日本工厂以清洁和井然有序著称。通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层，5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁，有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。
　　5S表示五个日语词汇：seiri(清理)、seiton（整顿）、seiso（打扫）、seiketsu（标准化），shitsuke（训练和纪律）
　　⑴实施5S行动前，第一件事是给工作场所拍照，这些照片在5S法全面展开时，用来做比较，仔细表明每张照片的拍摄地点，以使得到照片拍摄前后的对比，相比都要注上日期，要拍彩照，对实施颜色管理有用。
　　①清理场地任何工厂都有许多没用杂物，用红色牌子给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准，“什么是必须的”，“什么事没用的”，免得引起争论或给人借口，牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。
　　②整顿仓储清理完毕之后，用字母、号码，给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿仓库时，记住三个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少。所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。开放型仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面，别人看不见，仓库很快就会被翻得乱七八糟。
　　③固定打扫程序有三大块地方要打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法，特别是对公用区域而言，画出清洁责任图，排除打扫时间表，确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在醒目的地方，建立起每日五分钟打扫习惯，听起来五分钟太短，做不出像样的事情，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。
　　④制定工作场所清洁标准只要每个人都出把力，工作场所就能始终保持干净清楚，窍门在于记住三“无”原则；无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作，复查很重要，可以用表格作评估。
　　⑤实行视觉控制开展富有建设性的批评是5S法训练和纪律步骤的基础之一，最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救，同起步时拍的照片相比，工厂也该有前后照片展览的好时机，把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边，如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。
　　⑵限制库存既要逐步减少库存，又不能干扰生产，可以用红色记号（线条、标签和牌子）标出最大库存高度，再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记，这样做将会形成严格的库存量制度，使生产在紧库存的条件下顺利进行。
　　易于取用和放回物品用斜线做出物料基准记号，使人从远处就可以看出有没放乱。在所有的模具和工具上写上名称，编上号码，在各自的正确存放位置画出轮廓图，工具最好存放在与之一同使用的机器旁，并依据使用顺序码好，把每种物品都标上一种颜色，这样一眼就能认出来。
　　坚持打扫和检查目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干，定下来打扫次序每天打扫，一旦打扫和检查的办法制成了表，就要马上执行。维护工作由工人自己做。
　　维持清洁三个要点，什么东西，放在什么地方，放了多少，是否都在起应有的作用？
　　对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准？如有东西该清理了，谁负责把它弄走？秩序能否迅速恢复？尘土是否会马上清除？人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度？该做检查了。
　　全厂坚持一个标准纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评，一发现有秩序混乱的蛛丝马迹，应当立即予以纠正，并且要做的和情合理。如工作场所明显纪律松弛，领导应当向班组长提出建设性批评意见，但不要针对一般工人，班组长对创造工作间的风气负有责任，他的投入会对工人产生积极影响。