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精益5S|6S知识
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工厂实施5S意见

来源:    发布时间:2015-08-22 17:21     浏览次数:

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  1、目的作用
  1.1通过5S活动,使工厂保持整洁的生产、生活和工作环境,可以提高工厂的形象,得到社会公众的好印象,有利于吸引顾客和人才引进。
  1.2通过5S活动,使员工养成良好的习惯,有利于营造团队精神,创造良好的企业文化氛围,有利于调动员工的积极性。
  1.3通过5S活动,使工厂到处干干净净、整整齐齐,有利于安全管理,也可以促进产品质量的提高,还可以使员工在优美的环境中,带来美好的心情,有利于工作效率的提高。
  2、管理职责
  工厂设置5S活动组织委员会(以下简称组委会),由工厂任主任,下面配个执行委员,具体职责如下:
  2.1主任委员职责:
  2.1.1确定5S实施方针;
  2.1.2审批5S推行活动计划和推行目标;
  2.1.3批准组委会决议事项。
  2.2执行委员职责:
  2.2.1负责负责5S活动计划的展开;
  2.2.2把握分管系统、部门实施的方向;
  2.2.3做好分管系统情况调查,针对问题点出改善计划的和对策;
  2.2.4负责5S的宣传、督导和检查下面对计划实施及推行目标情况。
  2.2.5参加全厂5S推行的核查,提出奖罚意见。
  3、主题释意
  5S活动,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处的状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理、整顿、清扫、清洁和提高素养这五个词日语中罗马拼音的地一个字母都是“S”,所以简称5S。5S活动的着眼点是强调随时对生产现场进行调整、优化,保持良好的现场秩序。
  5S活动50年代产生于日本,在日本企业中广泛实行,取得了较好的效果,后来传入西方和我国。它相当于我们许多工厂开展的文明生产活动。5S活动在日本和西方企业中推行,有一个逐步发展、充实、完善和提高的过程。开始的提法是开展3S活动,即整理-整顿-清扫;最后才发展到高级阶段即5S。5S活动的这一发展过程,不仅是内容的增加过程,而且是将生产现场各项活动的内在联系进行系统化程序化的过程。5S活动的核心和精髓是提高现场人员的素养,提高员工队伍的整体素养。
  4、5S活动的内容
  4.1整理
  效率和安全始于整理。整理即区分要与不要。除需要的东西外,一律不准把不要的东西放在现场。
  4.1.1要点
  首先区分现场物品哪些是需要的,哪些是不需要的;对于不需要的物品,坚决清理出现场。这就要求对于车间里各个工位、设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外、车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物,这是树立好作风的开始。
  4.1.2效果和目的
  整理能够取得效果和达到的目的是:改善和增大作业面积;现场无杂物,场地宽阔,行动方便,提高工效;减少库存;节约资金;消除混乱,避免差错;减少磕碰机会,保证安全;改变作风,提高质量;改善环境,提高工作情绪。
  4.2整顿
  是将整理后的物品即生产现场需要留下的物品加以定量、定位,置于随时能够立即取出的状态。这是定置管理的雏形。
  4.2.1要点
  需要的东西一定要定区、定点、定置摆放;定量装载的东西一定要过目知数,物品摆放目视化,同时不同的物品摆放区域采用不同的色彩和标记;物品的摆放地点要科学合理,偶然使用的物品应集中放在车间某固定地点,经常使用的物品要放在作业区。
  4.2.2效益和目的
  取拿物品,迅速准确,提高效率;现场整齐、紧凑、协调,一目了然,便于目视管理;井然有序,确保安全,提高质量。
  4.3清扫
  即对工作地的物品、设备、地面勤加维护打扫,达到现场无垃圾、无脏物的状态,同时查清问题及时加以解决。
  4.3.1要点
  自己使用的物品自己清扫干净,不依赖他人;清扫设备要同时检查是否有异常—清扫即点检;清扫设备要同时对设备进行润滑工作—清扫也是保养;清扫地面要查清飞沫和油水泄露的原因,并采取措施加以改进—清扫也是为了改善。
  4.3.2效益和目的
  对设备的清扫和良好地润滑,是为了提高设备的清洁度,保持设备精度;检查设备,避免设备故障;切飞末和油水不落地,保持地面清洁,减少浪费;消除隐患,减少和消除事故;创造明快、舒适的工作环境,使员工心情愉快,身体健康,保证安全、优质、高效率地工作。
  4.4清洁
  不能单从字面上来理解,而是对前三项的坚持和深入,保持完美和最佳状态。也就是说在进行彻底的整理、整顿、清扫之后要认真维护,根除对人体有害的油雾、粉尘、噪音、有毒气体等,根除安全事故的根源。
  4.4.1要点
  不搞突击,贯彻环境,清洁本人,清洁“形体”,清洁精神,互相尊重,礼貌待人,清除隐患,保证健康,提高工作热情。
  4.4.2效果和目的
  是整理、整顿、清扫活动效果的综合和强化。
  4.5素养
  素养即素质和修养。养成良好的工作习惯,严格遵守规章制度。这是5S活动的关键。
  4.5.1自己动手创造良好的工作环境,强化“美”的意识,实现自我满足;尊重自己的劳动成果,养成良好的风气和习惯;努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
  4.5.2效果和目的
  提高素养,改变观念,便于各项工作的顺利进行;执行标准,减少疏忽,自觉严格地遵守规章制度和纪律;改善人际关系,增强集体意识。
  5、5S的推行
  5.1推行应注意事项
  5.1.1循序渐进
  从基础起,规定阶段性目标,一步一步地加以实现。
  5.1.2全员参与
  5S实施之前一定要进行规划与准备,提高全员5S意识及领导层的支持。若推及实施人员缺乏应有的共识与决心,往往形同虚设,虎头蛇尾。实施5S应让其形式化——行事化——习惯化。等到习惯化后,一切事情就是显得那么自然了,也就成了企业活动的一种准则(标准)了。
  5.1.3消除意识障碍
  5S容易做,却不易彻底或持久,就好象有领导视察时整理一下环境,打扫一下卫生,领导一走就听之任之,乱七八糟。就究其原因主要是人的意识不强,要顺利彻底地推行5S,第一步就要加强5S意识教育,消除意识障碍。
  5.2设置5S组委会
  5.2.1组委会有厂长督导、指挥。
  5.2.2由组委会负责制定和颁布5S的推行方针、计划和目标。
  5.2.3组委会负责对计划进行情况定期进行检查,并按检查结果实施奖罚。
  5.2.4组委会机构图如下:

组委会机构图
组委会机构图

  5S的推行的目标
  5.3.1第一阶段目标:各办公室整洁、干净、明亮。
  目标具体内容:
  ⅰ、办公桌、文件柜摆放合理、井然有序。
  ⅱ、地面干净,无纸末、杂物、瓜果皮。
  ⅲ、文件分门别类摆放整齐,标时明确。
  ⅳ、办公桌干净、整洁、明亮,办公用品摆放有序,赏心悦目。
  目标完成期限:从5S颁布推行之日起一个星期内完成。
  5.3.2第二个阶段目标:整个公司区域整洁、干净。
  目标完成期限:从5S颁布之日起三个月内完成。责任部门及负责人要具体落实。
  5.4 5S的宣传
  5.4.1以文件的形式发放各部门,并张贴于公告栏。
  5.4.2以标语、板报、工厂周刊的形式加以宣传。
  5.4.3各部门认真学习5S文件,由各部门负责人组织。
  5.55S培训
  5.5.1培训对象:QC全体成员,组长以上管理人员(包括文员)。
  5.5.2培训内容:5S概论,5S手法的应用,5S最终目标。
  5.6查核:利用评分的办法采用查核表加以考评,给予一定的奖励。
  5.7展开竞赛:具体拟订竞赛的规则和奖励办法。
  6、5S的实施
  6.1整理
  主要区分必要和不必要的物品,可采用以下方式区分:
  6.1.1不能用或不再使用的物品或物料作废弃处理,应立即清出工作场所。
  例如:安装时保温材料,应及时存到指定存放处,来料损坏或人为损坏应及时存入仓库,仓库应及时退供应商或变卖。尽可能多腾出空间。过期的表单、文件、资料应及时清出办公场所加以报废。不能使用的办公用品应及时报废,腾出空间。
  6.1.2能使用但很少用,一般指至少一个月后才使用的物料、工具等,放仓库或工具箱。尽可能地增大车间之空间。
  6.1.3能使用但少使用,一般指三天后一个星期内使用的物料,存入车间待用物料区。
  6.1.4当天使用的物料放工作场所边。
  6.2整顿
  把不要用的清理掉,留下的有限物品再加以定点、定位放置,除了腾出空间以外,各物料挂牌做好标识,减少查找物料时间,亦可避免误用,且对过多之物料也可即时处理。
  6.2.1尽可能腾出空间,摆放整齐。
  6.2.2规划放置场所及位置,放置方式、高度。
  6.2.3挂牌标示,任何人都一目了然。
  6.3清扫
  工作场所及生活区彻底打扫干净,并杜绝污染。
  6.3.1清扫地面到墙壁和天花板所有脏、污物。
  6.3.2机器工具彻底清理干净,长时间不用的应涂上防绣油。
  6.3.3车间清扫厕所确保无异味,让人感觉好。领导带头做起,定期进行全厂性大扫除。
  6.4清洁
  维护并保持上面3S的成果,采用以下方式控制:
  6.4.1每日定时(5S推动初期)目视检查,达到预期效果后不定时检查。
  6.4.2采用检查表评分。
  6.5素养
  5S的推行成功与否,来源于人。好的素养,就有好的结果。好的结果,同时也带来好的素养。
  6.5.1要有良好的卫生习惯,不断追求事物的完美。
  6.5.2遵守规章制度及作息时间。
  6.5.3着装整齐,待人接物礼貌有佳。
  7、检查与考评
  7.1要定期举行研讨会,集思广益,以达到事半功倍的效果。
  7.25S执行委员应经常组织所分管范围内的部门负责人,进行现场巡查,发现缺失,提出“5S问题点改善一览表”(见附件二),限期改善。
  7.35S组委会每半年组织一次大的检查活动,根据5S操作规范要求(具体见附件三—五),进行打分评定。




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