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5S管理常见的几个认识误区

来源:    发布时间:2015-08-20 16:53     浏览次数:

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  丢失一个钉子,坏了一只蹄铁;
  坏了一只蹄铁,折了一匹战马;
  折了一匹战马,伤了一位骑士;
  伤了一个骑士,丢了一个口信;
  丢了一个口信,输了一场战斗;
  输了一场战斗,输了整场战役;
  输了整场战役,亡了一个帝国。
  这是古西方一个歌谣。转换到我们公司可以改写为:
  丢了一颗螺丝,坏了一个部件;
  坏了一个部件,停了一台设备;
  停了一台设备,停了整条生产线;
  停了整条生产线,影响了当日产量;
  影响了当日产量,影响了当月产量;
  影响了当月产量,影响了全年产量;
  影响了全年产量,影响了企业各项经济指标完成。
  以上歌谣,非常形象地说明了细节对工作的重要性。5S就是指导大家如何从细节入手,管理好各项工作的一种管理手段。
  很多企业管理人员一说都知道,不就是整理、整顿、清扫、清洁、素养吗?但是执行时就会偏差,效果也不好,主要原因就是部分管理人员对5S知其一不知其二,知其然不知其所以然,没有真正理解5S管理的要旨。
  我们来看看几个常见对5S管理理解偏差的典型理解:
  一、“5S谁不会?不就是打扫卫生,大扫除嘛。”
  这是很多人对5S的误解。打扫卫生是5S的要求之一,但是5S管理绝不仅仅是把卫生搞好这么简单。通过生产现场卫生的打扫,现场更清洁,企业环境和员工工作环境更好。5S还要求定置定放、标识明确并逐步改进。更重要的是长期保持生产现场卫生清洁,全体员工都要养成良好的职业素养。不论在那个岗位上,一个工作效率高的人,一定是工作现场整洁,工作仅仅有条,思路清晰的人。反之,一个工作现场脏乱差的环境,也不可能出高的工作效率。
  二、“5S活动看不到经济效益”
  现场管理中,人最难管理。俗话说,学好慢学坏就是一瞬间。员工在企业长期养成了坏习惯,想通过短期的5S的推行得到好的效益不现实。原因是人的坏习惯要得到纠正需要时间。而人的坏习惯没有得到纠正,增效益降成本如何可以做到?举个例子,设备管理中,设备漏油会缩短设备使用寿命,影响设备精度,有时甚至会造成大的设备故障。如果可以及时发现漏油,并且及时解决,则设备运行稳定可靠,可以保证生产的稳定性,减少设备维修带来的维修费用,节约成本。但是有的工厂不重视5S管理,设备表面布满灰尘,有些漏油点被灰尘盖住,根本看不到;就算是看到了,工人长期养成的习惯已经习以为常,自然生产会不稳定,成本会上升。所以日本管理界有句名言“无人始于无尘”。
  因此,5S管理不可以急功近利,必须认识到5S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。5S活动对效益的贡献是一个长期的过程。
  五、“生产太忙了,没时间”
  生产太忙,在忙什么呢?先举个很多工厂都会存在的例子,大家都和自己身边的情况对照下,看看有没有。某工厂有3条生产线,每条线都有多名员工。每条线都需要用一根专用撬棍,所以公司给每条线各自都配了一根,按理是不会缺的。但是因为撬棍没有严格按照5S的要求,指定位子摆放,所以就出现以下情况:1#线某员工用完了,撬棍就留在现场人走了。下次1#线另外一名员工要用,一下子找不到,就跑到2#线那里拿来用,用完也没有放回去。再下次,2#线要用时,到处找不到(耽误工作时间,影响工作效率),实在又要用,一般情况下这时就会有三种可能性出现:一是到1#线去拿来用,有可能一下就找到2根,发现是1#线的人拿去用不还造成自己到处找不到(影响员工之间团结),下次我就藏起来或者锁起来(增加现场各种柜子,再多柜子都不够用)。二是到3#线去拿来用,造成3#线下次要用又找不到。三是向领导紧急申购(增加直接成本)。
  这就是没有按照5S定置摆放要求做造成的忙。前面举的漏油不能及时发现的例子就是没有按照5S清洁生产要求做造成的忙。还有,现场各处开关没有明确标识,紧急时想拉A部位的电,结果把B部位的电拉掉了,人为造成停产。这是没有按照5S目视管理要求做的忙。诸如此类现象还有很多,生产能不忙吗?人员数量怎么可能减得下来?
  回到开篇那首歌谣,如果当时做好5S管理工作,按照规范对蹄铁检查,发现钉子松了及时修理,或者说对执行重要任务的马蹄铁规定用全新的,则不会出现执行重要任务时马蹄铁丢个钉子的情况,后面的一系列后果也就不会发生了。追求精细化的企业管理,让我们从做好5S开始。

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