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精益5S|6S知识
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5S的来历及效能培训教材

来源:    发布时间:2015-08-20 16:14     浏览次数:

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您好!欢迎您来到新益为咨询机构官方网站,很高兴能够有机会和您一起分享精益管理相关知识!您可以通过以下几种方式联系到我们;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856。

  一.5S的来由及背景
  5S源自日本.依据记载,在公元1955年(即日本昭和30年代).日本中央劳动灾害防止协会提出口号:『安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿』.由此可见,日本起初只推行5S中之整理、整顿.目的在于确保安全的作业环境,其后因需求及水准的提升逐步增加了清洁、清扫、教养而成为目前的5S.着眼点不只限于安全,并扩及卫生、效率、品质、成本等.
  日本企业能够成功地袭卷世界的市场.其中的因素很多,有因缘际会的机遇,但更大的原因应是他们不断的寻求改善.日本的企业始终认为,整齐清洁的工作人员及工作环境,是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程.
  追求的过程有两个特色:
  1.循序渐近:从基础做起
  2.全员参与:从基层做起,如QCC活动,提案改善活动等
  实施5S应让其:形式化行事化习惯化.
  等到到了习惯化后,一切事情就变得那么自然,也成为企业内活动的一种准则(标准)了.
  二. 5S的效能
  a. 提升企业形象
   整齐清洁的工作环境,顾客有信心,易于吸引顾客.
   由于口碑相传,会成为学习的对象.
  b. 提升员工归属感
   人人变成有素养的员工
   员工有尊严,有成就感.
   易带动改善的意愿.
   对自己的工作易付出爱心与耐心.
  c. 减少浪费
   人的浪费减少.
   场所的浪费减少.
   时间浪费减少.
       减少浪费就是降低成本,当然就是增加利润
  d. 确保安全和生产的正常进行
   工作场所宽敞明亮.
   信道畅通.
   地上不会随意摆放不该放置的物品.
       当然安全就会有保障.
  e. 提高效率
   好的工作环境.
   好的工作气氛.
   有素养的工作伙伴.
   物品摆放有序,不用找寻.
       工作效率自然会提升了.
  f. 品质有保障
  品质保障的基础在于做任何事都要「讲究」,不「马虎」.5S就是要去除马虎,品质就会有保障.
  5S是指:整理、整顿、清扫、清洁、教养,因其日语的罗马拼音为:Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke.均为“S”字头,故简称“5S”.
  一. 整理:(Seiri)
  1. 是把工作场所的任何物品加以区分,有必要的东西留下而无必要的东西则搬离
   自己的工作岗位
   设备
   工具
   物料
  理解:1.将物品作区分:例如,不用、不常用、常用等
  2.“需要的东西”是指经常要使用的,且无替代品,若没有则工作无法进行的东西
  2. 工作场所中不要的东西一律不得放置,将要的东西进行整齐摆放,相对使用频率高的东西优先放在易取用处,然后以此类推
  3. 整理的优点:
   可腾出部分空间
   提高了棚架和柜子等的有效使用率
   减少了对物品的不必要的搬运和管理
   给人一种清爽愉悦的感觉
  4. 执行要点
  据各部门的管理内容及物品的使用目的加以分类,“需要”与“不需要”物品.然后加以处理.
  5. 执行方法
  1) 组成专察小组或专责单位按各部门、工作范围、内容之差异而订定所需之整理项目;
  2) 教导各部门所需用之整理技巧;
  3) 选择以办公室或事务部门率先垂范;
  4) 锲而不舍,追踪实施过程,免疏于形式;
  5) 实施成果评价及展示;
  6) 检讨、改善、制定改善对策,观其后效.
  二. 整顿:(Seiton)
  1. 是把留下来的东西摆放得有秩序,方便取用,并在相应区域加以规范标识,塑造一目了然的工作场所.节省时间,提高效率.
   自己的工作岗位
   设备
   工具
   物料
  2.整顿的优点:
   可实现物品放置方法的标准化
   可实现物料先入先出的经济原则
   使找寻时间大大减少
   有效避免过量采购带来的浪费
   减少管理费用及资金积压
   有利于有效控制库存量、维持安全库存量
  3. 执行方法
  1) 区域规划(以车间为例):
  A.作业区  B.通道区  C.存放区
  2) 标识:
  A.区域  B.物品
  三.清扫(Seiketsu)
  1. 把工作场所内清扫干凈,创造整洁、亮丽的工作环境.对改善品质、身心健康都有益,所以常有人讲:做好品质第一点就是要清扫.清扫并非指单纯的打扫、扫除,而应当把它当作加工工程的一个重要部分,有助于培养员工自主管理和自动自觉责任心态,提升员工发现问题的能力,透过清扫的行为,可以早期发觉设备的异常、异温、零件松动等,从而减少设备故障、减少工伤、防止品质不良,借此提高效率、降低成本、确保安全卫生.
  2.常见现象
   通道、地面、有纸屑、铁屑、其它杂物
   窗、门、天花板破烂
   设备生锈,有灰尘,异音
  3. 执行方法
  1) 划分责任区域,每日清扫.以确保整理、整顿的效果
  2) 建立相应点检项目
  3) 建立设备操作标准,并要求所属按规定执行.消除异常现象(如:误操作)
  4. 清扫的目的
  1) 清除脏乱和污染源
  2) 使操作人员养成自主保养的习惯
  3) 保证品质
  四. 清洁:(Seiketsu)
  1. 是以上3S的维持活动.是一种用心行为,使自己的工作保持在干凈符合要求的状态,随时纠正不符要求的现象.有助于提升分析问题和解决问题的能力,从而进一步实现PDCA循环观念在生产实际中的有效运用.
  2. 树立观念
  1) 清洁于公司于身心都有好处;
  2) 只有有了舒适整洁的工作环境,才能使大家愉快工作制造出高品质的产品来.
  3. 执行方法:
  随时保持责任区域内的清洁.
  1) 标示责任者;
  2) 明示待清洁内容;
  3) 规定清洁时间;
  4) 每日做必要的点检并予以记彔.不断检讨、不断改善,直到符合要求.
  五. 教养:(Shitsuke)
  1. 遵守公司和部门规章制度,注意自己的仪表、行为及时间规念,加强身心修炼,不断学习提升,培养积极主动精神.营造团队氛围,养成良好的习惯.是5S活动中的重点,有利于促成优良企业文化、方针管理.
  2. 树立观念
  1) 您的态度影响别人的态度,别人对您的态度通常是您怎样对别人的写照;
  2) 公共场所言行举止文明礼貌;
  3) 坚持就是胜利.
  3. 执行方法
  1) 不断的教育训练,努力使整理、整顿、清扫、清洁的管理观念深入人心.
  2) 应依照各工作场所之特性,建立“5S点检表”,并经常让大家了解它的改善成效,对存在的问题,鼓励大家积极参与,集思广义,共同来改善.
  5S容易做,却不易彻底或持久,究其根源,主要有以下一些原因:
  1. 干劲不足;
  2. 心血来潮,无计划,形式上模仿;
  3. 缺少系统性的概念;
  4. 5S活动只以生产现场为中心;
  5. 责任不明确;
  6. 未彻底了解改善的基本精神.
  关于推行5S模式,每个公司各有不同,但万变不离其宗,紧紧抓着“一个中心,两个基本点”.一个中心是掌握5S管理的真谛;两个基本点是结合公司或部门产品特性、作业环境、作业方式和固有员工行为规范;另一个基本点是从始终遵循PDCA的管理循环.
  xx车间5S推行分为三个阶段:引导阶段、推行阶段、维持和发展阶段.
  一. 引导阶段
  1. 高阶管理层认识到5S是企业管理基础活动,并纳入TQM管理轨道.
  2. 由策遵委员充分讨论并议定,先定示范部门(XX车间),成立推行先遣小组全力辅导、协助、示范车间将以总结报告形式和现场参观方式作为全面推动时观模对象.
  3. 在全公司范围内宣扬5S概念和精神.
  二. 推行阶段
  1. 由推行先遣促导小组组织XX车间“5S”活动小组,小组成员须由车间负责人、行政管理员、技朮员、内部讲师组成.
  2. 由“5S”活动小组拟定5S推动计划,计划由下列工作项目组成:员工培训、现状调查、相应整体规划、相应的实施标准、实施及检查、总结、制定标准化、评估日常例行跟进会议、预算评估.
  三. 全员培训
  1. 由内部讲师上课、组织看录像.
  2. “5S”成员发动员工分组开会讨论对“5S”认识、体会、寻找“5S”与日常工作内容不同点和共同点.
  3. 组织全体员工“5S”笔试、标语投稿、“5S”学习体会,陈述车间管理弊端和改善意见,并对上述四项活动进行评核,获选者奖励奖品和公布,其中“体会”和“意见”全部张挂在白板,获选标语亦张挂在醒目地方,以宣遵教育员工.
  四. 现状调查及整体规划
  1. 由5S小组全车间现场巡查、记录,并利用相机定点定向对一些不符合要求地方摄影,制定《5S之定点照相跟进记录表》,并展示于车间内,激励全体员工发表改善意愿.
  2. 集中相片,记录讨论下列管理方面:物料标识、布置、物料库存控制、物料计划和损耗控制、维修与保养、产品质量提升、生产效率、员工培训、员工工作环境及小憩场所等等,分析七车间优势和弱势,为制订实施标准积累原始资料.
  3. 参照旧车间平面布置图,参考原来物料区域和作业流程、物料和成品流向,充分利用搁置空间,同时扩展“空闲”空间,整体规划新平面布置图.
  4. 开设员工小憩“休闲天地”,定期让员工阅览“幽默笑话”、“卫生保健”、“生活情趣”等等,舒适员工工作情绪.
  五. 制定实施标准
  1. 根据“5S”内容要求和管理精神,结合车间现状和日常管理项目,草拟一份把“5S”要求纳入日常管理项目的实施标准.
  2. 先由5S小组成员讨论与修订“5S”实施标准,然后再给与各拉(组)长提出修订意见,最后再由5S小组成员对应车间管理目标跟进措施一一地挂钩,编制《5S实施项目要求标准》.
  3. 张贴《5S实施项目要求标准》在员工经常出入的地方.
  六. 实施所订标准
  1. 根据标准编制检查表,5S成员每周巡查与讨论跟进.
  2. 定期与拉(组)长/区域负责人检讨实施成效,促遵员亦不定期巡视,并不断修改5S标准.
  3. 每周进行员工和小组/区域检查,并把每周竞赛成绩公布,发动全体员工自主管理自己的5S要求,并由5S小组成员再纠正不良现象和教育员工.
  4. 建立奖罚制度,竞赛成绩列入考核和升职考虑因素,对改善现象进行定点定向拍照,新旧相片说明对照,令员工分享成就感.另外,邀请有关部门/个人评核,吸纳建议改进.
  七. 总结.维持.提升
  1. 编制总结报告传阅有关部门、互相交流,以备全面推行.
  2. 由总经理成立评审小组进行现场评核、验收.
  3. 成立公司推行小组,接受“5S”教育训练,以点带面,全面展开5S推动活动,提升5S的内容与层次.
  4. 把5S管理活动纳入部门年度计划管理目标,使之成为我们持续不断部门日常管理活动.

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