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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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一、项目背景:
浙江某民营企业,老板姓李,20岁那年,开始做小工帮人家送货,后来逐步做起小生意,当时适逢内衣制造业迅猛发展起来,他就选择了做内衣的加工。于是,家里的亲朋好友前来帮忙打理,工厂越做越大,工人数达500多人;李老板本应该开心,但又犯愁了,工厂应该赚钱才对,如果除去银行还贷,除去开支,每年银行的存款所剩无几;并且自己每天都是忙忙碌碌的工作,工厂好象没有什么进展,企业要做大,他就更没信心了。
分析:1工厂管理上有问题吗?表现在那些地方?
2如何改善?
3企业的竞争力是什么?
4如何强化执行力?
二、生产现状;
1、他经常到车间巡视,每天安排四个搬运工,搬运车间的半成品,车间主任还说杂工太少,如要增加搬运工,但人工成本又增加,这如何是好?
2、各车间的成品、不良品、半成品及原料到处乱放,无标识,无区分,有时候出货时少数量,找不到,出货后又冒了出来,让人哭笑不得。
3、机修师傅的工具和员工的工具随地乱放,常常遗失,又申请购买。有时工人常常吵架,怀疑有人偷窃。
4、机台有时候突然损坏,一修就是半天,还缺少零部件;电平车、缝车等根本没保养,一坏就是半天,找不到零配件;
5、在车间现场,私人物品到处乱放,衣服、雨伞、梳子等有放在机器内,放在窗户上。
6、在车间,有的工人打电话,有的听收音机,有的干脆就把耳机插在耳朵内,不取下来。
7、地面很脏,天花板上的蜘蛛网联成一遍,出货的电梯门敞开,曾经还发生事故。
8、员工士气不振,管理人员都说管理太难,员工太刁,人员不好处理。
9、许多管理人员说,这些都是小问题,能出货,客户的钱能收回就好。
10、更让人心烦的是,出货老是延期,产品质量无法控制,客户抱怨加大,成本增加,产品价格又下降。
三、产生的后果
1、人生病了,就要治疗,长期不治疗的话,可能病倒就要住院;锅炉、蒸气炉等自然寿命短,影响生产,无法保证客户的交货期。
2、工厂接到客户的订单,没有任何计划和排单生产,从板房、裁床、缝制车间、包装车间,没有任何统计数据,最多只是员工的计件数量,如果你问车间主任,今天的生产量是多少?他不知道。这样一来,只能出货的时候,通宵达旦加班、加班。产品质量得不到保障,也不能按时出货。
3、在车间,质量控制更是一笔糊涂帐,多少不良品,不良项目是什么?不清楚,既然不清楚,能提高产品的质量吗?
4、在现场管理方面,废布头、线屑到处有,有的还作为搽手布和垫脚布,有没有想过,工人的潜意识是如何看待我们的产品。正如有的人说,内衣厂不穿自己做的衣服,食品厂不吃自己做的食品,也就不奇怪了。
四、改善思路;
1、首先要形成一种良好的企业氛围,要潜移默化慢慢让所有的员工改变陋习,形成好的习惯。不能过急,也不能没感觉,员工都希望自己有价值感,工人都喜欢一个好文化的企业,您还怕流失工人吗?你的企业肯定会做强;
2、要有制度,企业小靠的是人情,做大点靠的是制度,再大点是做文化。要规划自己的组织结构,明确各自职责,一定要清晰和细腻。作业指导书、质量标准、各部门的工作衔接要理清。
3、要有监督机制,凡事要有计划,要执行,并监督是否有效的执行,企业的执行力不行,管理人员无责任心,一定要培植。
4、要数据化,每天的生产数量及质量要有统计报表,要分析,要改善、并要做预防措施。没有数据,无法管理好自己的工厂。
5、要有持续改进的意识,企业没有最好,只有更好,管理者要善于发现问题、分析问题和解决问题;
6、要建立绩效考评机制,管理人员及工人不仅要与生产实绩,还要与质量挂钩,还有他们的敬业精神和协调方面也要挂钩;
五、项目执行
1、推进6S管理的基本原理
心态变则意识变,意识变则行为变,行为变则性格变,性格变则命运变。
2、推行步骤
3、局部地推进6S管理
局部推进6S管理,又分为四个阶段:
(1)现场诊断
(2)选定样板区
(3)实施改善
(4)确认效果
4、全面推进
(1)改善布局
(2)规划生产现场
(3)改善物流
(4)减少搬运
(5)精简业务
(6)会议的6S管理
(7)文件资料的6S管理
5、6S管理考核及竞赛
五、项目成果
1.改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境,吸引了顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
2.促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们精神集中,认认真真地干好本职工作,大大地提高效率。
3.改善零件在库周转率
需要时立即取出有用的物品,供需间物流通畅,极大地减少那种寻找所需物品的时间,有效地改善零件在库房中的周转率。
4.减少直至消除故障,保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。
5.保障企业安全生产
整理、整顿、清扫,做到储存明确,工作场所内都保持宽敞、明亮,通道畅通,地上不摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生大为减少,安全有了保障。
6.降低生产成本
企业通过实行或推行6S管理,极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。
7.改善员工的精神面貌,使组织活力化
明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。
8.缩短作业周期,确保交货
通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就一目了然,使异常的现象很明显化,便与及时处理,从而使作业效率提高,作业周期相应地缩短,确保交货日期。
六、客户评价
一、现场大有改进。
各物件都定置定位,且堆放整齐,各物品标记明确,通道畅通无阻。
二、员工的素质有所提高。通过6S管理活动,使员工学到了很多知识,逐步养成按规范行事,按规定操作的习惯,并且能监督别人的行为。
三、员工的安全意识加强了。上班时能自觉戴上安全用品,熟悉厂配置的消防器具及安全通道;
6S管理活动,是一个全员的活动。它不是一个人或是一个部门的事,而是我们每一个员工都要参加的整体活动。
6S管理活动,是一个循序渐进的过程,人的习惯也不能一下子就能改变的。需要有一个过程,它要求我们不断的创新、不断的监督考核、不断的PDCA循环,让6S管理在现在、在将来不断精益求精,促进企业经济效益的持续增长。
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