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如何做好现场6S管理?

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-12-23 08:47     浏览次数:

  1995年引进香港,WTO日资企业,认真对待每一件小事,有规定按规定做。

  海尔:“6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。它由日本的5S发展而来,日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业,因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。海尔在5S的基础上加了一个S即安全(Safe),形成了独特的“6S大脚印法”。

  6S管理

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  现场管理精髓:责任到人,人人有事管,事事有人管。

  我认为,先进的管理方法才能使一个企业得到更好的发展。而先进的管理方法是怎么把企业的生产效率最高,成本最低,怎么样带动职员的积极性,怎么样才能发挥每个职员的最大能力。

  管理的最终目的是提升人的品质,这些品质包括:革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了,生产管理的目的也就达到了。

  职员生产生活中如果有一个干净舒适的工作环境,无疑将会对他们的工作心情给予愉悦,使他们能够安心工作,努力生产,进而使企业的发展迅速。再者,良好的管理,使大家养成一个良好的工作习惯,有一个积极的工作态度,从而形成一种企业文化,带动企业迅猛发展。司在推行6S管理的过程中应当重点注意以下几个关键点,如果这几个方面没有得到充分重视,6S管理的实施就很难顺利进行。

  第一是要成立一个严密的实施组织机构,明确各部门的责任。现场管理组织机构领导者,尤其是最高层决策者的决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构,才能明确职责,落实责任,这是实施6S管理的前提条件。所以,必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构,确定组织结构并制出结构图,明确各部门的责任。划分责任时一定要强调责任到人,无论是领导者还是执行者,都要明确责任.落实责任人,层层负责、监督、执行,因为责任不同于其他东西,可以共同承担,要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。

  第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等,对这些方法的研究,更应该关注这些方法背后包含的原理,而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前,要把这些原理提炼成具有指导性的原则,并通过实践来检查原则的科学性,不断修正,提炼。

  第三要注意的是,6S管理只是提供指导性的原则,具体实施方法由员工自行设计。在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范,只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行,对方法不作具体要求,这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围,一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中,要让员工感觉到6S与自己是密切相关的,这样员工才会有动力。6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求,对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如:安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此,对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。

  第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。6S的成功推行既离不开高层的引导,也离不开基层的参与,对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工,而不是工作现场,终极目标是培育新人。推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训,对6S管理的定义、要点、目的,以及在执行过程中的注意事项进行全面培训,并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具,如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等,务必使每位员工都能熟练掌握。

  最后是要使6S咨询管理习惯化,6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后,员工只是应付检查,检查结束之后又恢复到原样,这就不算是成功实施了6S管理。判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续,在6S实施的过程中必须不断改进,这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续,不能仅靠长期的固定的检查,有时候不定期的突击检查也很有必要,当然更加重要的是创新的引导与管理方法。

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