所谓的“6S”管理就是在“5S”的基础上加上了“安全”，其实，推行“5S”的目的之一就是安全生产。“5S”管理起源于日本，相当于我国企业开展的安全文明生产活动。它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养五项内容，“6S”在此基础上加入了“安全”。5S管理中整理的含义是区分必需品和非必需品，现场不放置任何非必需品。这是保证现场安全生产的基础和前提。在生产现场，如果将一些非必需品放置在现场，不仅占用了生产或作业现场的空间和通道，而且妨碍了现场的生产或作业，特别是一旦出现紧急情况，非必需品还影响到应急事件的处理，是潜在的安全隐患。在检修现场，如果将一些非必需品带到检修现场，将占用检修空间，并可能造成材料的误用，给设备安全带来安全隐患。这是5S管理的第一步，也是安全生产的前提。

　　6S管理

　　5S管理中整顿的含义是将必需品放于任何人都能取到的位置，尽最大能力减少寻找时间。经过整理后的工作场所，还必须把留下来的必需品分门别类依规定的位置定点、定位放置，按照使用频率、就近位置、易于寻找，合理放置必要物品，必要时加以统一标识，使工作场所整整齐齐、清楚明了、一目了然，减少或消除“找寻物品时间的浪费”，这是提高工作效率的基础。整顿时，首先要考虑通道的畅通及合理；尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域；采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间；尽可能将物品隐蔽式放置；大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找，必要时还应将使用说明放在适当位置。这也是安全生产的要求，安全及消防设施的放置不仅要醒目，而且要易取，以在应急处理中能容易取得。5S管理中清扫的含义是使工作现场干净整洁，将设备保养得锃亮完好。清扫是为现场和设备提供一个良好的环境，是保持设备完好的前提。恶劣的环境将对设备或系统造成安全隐患，如电缆沟内积水积泥，长期发展可能导致短路。同时，清扫还可以提高从业人员满意度的要求。环境好了，从而人员心态就好，工作时头脑也清醒，安全就更有保证。

　　6S管理对安全生产的作用：

　　1、有利于明确岗位职责;

　　2、有利于划分岗位权限;

　　3、能明确办公设置;

　　4、可辨识、易明确;

　　5、对作业流程执行起到很好的辅助作用。

　　6S咨询管理起源于日本5S管理，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。“5S”包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养五项内容，“6S”在此基础上加入了“安全”，也更加侧重于对安全生产管理。

　　5S管理中清洁的含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。清洁是规范化管理的要求，也是安全生产长治久安的保证。清洁是巩固整理、整顿、清扫的必要手段。制订完善安全管理制度、落实安全责任，是安全生产长治久安的根本保证。

　　5S管理中素养的含义是养成良好的习惯，即养成具有高效率和安全意识的习惯。

　　习惯性违章是指固守旧有的不良作业习惯和违反安全工作规程的行为。习惯性违章是一种习惯性的动作方式，它具有顽固性、潜在性的特点，一些习惯性违章行为往往不是当事者有意所为，而是习惯成自然的结果。只要操作人员的不良的习惯动作不纠正，习惯性的违章行为就会反复发生，直到发生事故，习惯性违章的危害性是十分严重的。在5S管理中的素养是5S管理中的最高形式，管理达到素养这个阶段，良好的习惯也就产生了，安全意识提高到一个很高的水平，习惯性违章也就得到了有效的控制。所以，可以说素养是消除习惯性违章的武器。

　　安全的重要性在此就不必赘述了，6s管理在5S管理的基础上，增添上了安全管理，提高了安全生产地位，更加强调车间安全生产。

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