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车间5s管理实施方法

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-09-08 09:31     浏览次数:

  5S管理的执行,可以使得企业降低库存,提高工作场所的使用效率,减少备件搜寻时间,减少油/水/气等的浪费,保障产品品质,清理和检查机器、设备的状态,保障其有效运行,改善工作条件,减少工伤事故,提高纪律,遵守纪律,改善与雇员之间的关系。 

   5S管理

  5S管理

  成功实施5S管理关键

  让每个人都参与 :5S管理并非是一种很少责任的投入,而是需要每一个人的行动参与。各级管理层也应该参与到5S管理活动中来,以确保决策的执行情况。  把5S管理活动与公司的小组活动合并,纳入企业日常管理的一部分。

  获得公司的授权:5S活动的推行不应该像一个秘密, 或者像是在工作闲暇之时做的事情。5S管理活动需要获得高级管理层批准。制作标志及海报宣传5S管理,让每个员工都清楚地认识什么是5S。5S管理活动的推进一般还需要举行月度会议,以便公司和经理人员能够讨论和处理5S管理活动中所遇到的问题。

  最终职责在于最高领导:如果公司的管理着和公司的最高领导投入了很高的兴趣和精力去执行,5S管理活动就不会没有效果。如果公司的管理层不重视它,把5S管理活动交给下属去做,那么就没有什么比这更更糟糕的了。公司管理者对于5S活动及其相关事件必须采取强有力的领导。

  使自己理解和认识:不要离开人们而去猜想“为什么我们坚持红色标记的事情?”或着“在作出改善前猜想到底5S的这些活动是不是必须的”。增加5S活动宣传和解释工作,解决所有5S管理活动参与者们心中的困惑。树立成功实施5S管理活动的样板区 ,或者在成功推行5S活动的工作场所展示。

  一直持续下去:当确定合适的安排后,应该推行红牌作战,正确使用红色标记格式和程序。当建立有序时,使用标签。要确保标签有正确的格式,描述和位置。 给自己的公司建立属于自己的5S活动手册,手册中还应当包括所有必要的细节。

  最高领导应亲临督导检验(车间里)

  最高领导要亲自检查办公室并指出各种积极之处和不足之处。最高领导应该帮助具体项目的改善,并且在5S管理活动的小组会议上提出需要改进的地方。精益管理的个人和及小组团体都应该学习和宣传改进的方法,积极响应高层领导。

  不要半途而废:做事情不能半途而废。一旦5S管理活动被确立推行后,应当始终坚持下去。当红牌作战和看板管理贯穿整个公司执行时,要确保每个员工都参与进来。一旦你已经奠定了基础,就应当的安排有序,要形成“制度”保持并进一步发展。

  5S咨询认为管理要不断持续改进:不要停止5S管理活动,要始终贯彻,发现问题,及时纠正,始终保持完好的零缺陷状态。使得企业降低成本,提高生产效率,提升产品质量。如果办公室表面已经打扫干净时,还要把抽屉,文件筐中的文件、资料等整理好,使其易于查找、取放。消除障碍物,尽可能地使资源靠近便于拿取,此外工具还要列队摆放整齐。

  为了逐步在车间展开5S管理工作,确保车间长期的整洁环境,达到各个有目标,人人有责任的要求,对车间实行片与点的责任负责制度,并且进行长期检查和考核,具体细则如下:

  1、按班组划分片区,每个班为一个片区,片区责任人为班组长。

  2、在每人作业范围内,设立统一标准,不能违反以下规定:

    (1)、工件摆放,必须整齐排列,不能叠加的,成行放置;

    (2)、小车摆放,必须与线平行直角,不能超过5度;

    (3)、操作者操作时,一定要用夹图纸板,并且统一把图纸夹在中央位置;

    (4)、装夹具和工装件使用结束,不得放在操作区内,必须送回规定地方;

    (5)、工具台和工作区内,不得放置当前操作不使用的物件;

    (6)、工件、铁件不得直接落地摆放;

    (7)、各自区域内,地面油漆,不得被砸损;

    (8)、移动液压小车必须随时复位,使用者不得放置工作区;

    (9)、公司内不能随意扔丢废弃物;

    (10)、非休息时间,不得吸烟;

    (11)、未到规定时间,不得离开工作岗位;

  3、公司成立检查小组和聘请监督相结合,实行不定期检查,以每月为一个周期,对于第一次不合格者,张贴公告,第二次不合格者取消当月片区负责人和直接责任人的形象奖。


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