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有不少国内企业因为先做5S管理,后推行精益生产,结果失败了。为什么?因为5S管理成功的前提建立在企业拥有一支成员稳定、纪律性好、执行力强的员工队伍,这对于绝大多数的中国企业来说,是不具备的条件。如果按照日德企业的推行路径,失败的可能性极大。
精益生产的目的是为了优化企业的QCD指标,即提高企业的品质(Quality)、降低成本(Cost)、缩短交货期(Delivery)。从方式上来说,是通过单件流和拉动式生产,来达到目标。
5S管理
5S管理的目的是为了改善企业的体质,不一定能直接优化企业的QCD指标。5S管理是精益生产的辅助手段,不是必须的流程,也不一定能直接给企业创造价值,这就势必造成企业内部对5S的源推动力不够大。
可以把企业比作一个练武之人,企业的生产相当于练武,企业推行精益生产相当于优化练武程序,企业的5S管理相当于通过练功改善人的体质。即使人的体质不理想,也能优化自己练武程序,但是很难成为武功高手,对不对?练武不练功,到老一场空,如果一边练武一边练功,成为高手的可能性会大很多。
企业的体质不理想,在没有做5S管理的前提下,也可以推行精益生产。如果一边推行精益生产,一边通过5S管理提高企业的体质,推行精益生产的效果会更加显著。
有朋友会说,我可以先练功,再练武。当然可以,但是现代企业的发展环境,瞬息万变,时刻在与时间赛跑,领先一步,步步领先,等功练好了,市场早就失去了。现阶段的中国企业,先练功后练武,基本等于挥刀自宫。
中国90%的企业是这样做5S管理的:天天玩概念,整出了6S、7S、10S,甚至12S来,挂横幅,喊口号,最后只做到了环境整洁,和小学生一样天天检查卫生,打分、发小红旗、做一些表面文章,而不去杜绝卫生的污染源。管理层和员工不理解5S的真正意义,天天疲于奔命搞卫生,坚持个一年半载之后,就变成了检查之前突击大扫除。这样的5S管理能改善企业的体质吗?有些认真开展5S管理的企业,却因为员工队伍的不稳定、纪律性欠缺、执行力不够,导致阻力重重、流于形式,一紧、二松、三跨台、四重来,经历了一次次的失败,甚至落得半途而废。
最可怕的是,某些咨询公司会告诉企业,做精益之前必须先做好5S。然而很多企业对5S已经彻底伤透了心,他们还有信心再推行他们认为更难的精益生产吗?
单纯的5S管理和单纯的练功一样,是很乏味的,要坚持下去,持之以恒,不断优化很困难。不妨一边练武一边练功,招式需要内功支撑时,就练相应的内功。比如说,梯云纵需要轻功打底,那么就同步练轻功,铁砂掌需要硬气功打底,那就同步练硬气功。这样目的性明确的练功,效果会好很多,也减少了很多无谓的时间浪费。最重要的一点是,缺乏相应内功的支持,招式也无法更好的施展,这也是解决问题的关键。
但是一边推行精益、一边实施5S,会不会增加员工的负担?如何保障两者的同步推行呢?
实际上,精益生产的推行可以这样进行,什么阶段需要什么样的5S管理模块,就同步实施,并赋予量化的实施指标。在建设生产线的线边超市时,对寻找物料的时间给予规定,那么,就必须对物料进行整顿(SEITON),达到可以迅速取出、立即使用的状态,将寻找物料的时间降到最低,减少寻找的浪费,假如不进行整顿,就无法保证要求的生产节拍;在对设备做全员生产维护(TPM)时,对于设备的OEE水平给予规定,那么,就必须对设备、工量具进行清扫(SEISO),将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态,以降低设备的故障率,提高设备的综合利用率(OEE),假如不做清扫,就无法保证要求的OEE水平;企业搭建单件流的单元生产线之后,在制品库存量将会急剧下降,整理、整顿、清扫、清洁的工作量随之大幅减少,这个时候的5S管理便显得轻松自如。
这意味着可以把5S管理的模块内嵌在精益生产推行过程中,把原本不是必须的5S管理转换为必须的流程,两者同步推进,缺一不可。理顺生产流程,用流程来拉动5S管理,用流程控制住了员工纪律性和执行力的问题, 5S管理也水到渠成。这是成功企业屡试不爽的经验。
曾经去过一个细分行业的龙头企业。他们做精益推行。现状是,卫生做的不错,也到处挂满了“不流入、不接受、不流出”之类的警言警句,但是未能实现单件流生产、在制品库存多、产品换型时间长、设备综合利用率低、设备严重缺乏维护保养.....
还存在一个很奇怪的现象,小配件在流转过程中经常失踪。追溯原因,发现他们的物料是通过中转车来进行配送的,中转车随着工序的延伸而流转,小配件随意堆放在中转车上,夹杂在大部件中,操作工在搬运大部件的时候很容易把小部件碰落,造成了失踪惨案。案因查明之后,应用整顿中的三定原则(定位、定容、定量),在中转车上放置配件盒,问题迎刃而解。
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