“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S管理

　　一、6S管理成效管制存货水平

　　在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

　　二、6S管理成效容易取用，容易归位

　　各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

　　三、6S管理成效随时清理与清点

　　在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

　　四、6S管理成效维持整洁的工作现场

　　前面提到的三个整理重点：何地、何物、以及多少数量--是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。

　　五、6S管理成效全公司维持相同的水平

　　教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

　　六、6S管理成效“安全第一”

　　安全是开展任何工作的前提和保障，各级主管应该把安全放在第一要素来抓，让全体人员有安全意识，减少不必要的人员伤亡，促进工作顺利进行，更好的服务于企业。

　　在企业推行6S管理后的成效

　　一、是领导重视是关键。我们在推行6S管理过程中，无论是方案策划、组织实施，还是问题研究、经费保障都始终得到院领导的高度重视和支持。院领导不仅多次召开专门会议，宣传动员，鼓舞干劲，提出具体要求，而且多次亲临工作现场查看问题，指导检查，落实措施。各单位领导将6S管理纳入精神文明建设和日常管理体系，率先垂范，统筹安排，对研究院6S管理推行工作健康开展起到了关键作用。

　　二、是提高认识是推行6S管理的基础。6S管理是一项综合性的专业基础管理工作，是实现铸造国际一流宇航公司的必要条件。正如梁小虹书记指出：一流的公司必须具备一流的现场管理。随着6S管理理念的深化，全院广大干部员工在思想认识上逐步接受认同6S管理，从“要我做”逐步转变到“我要做”。实践证明，只有从领导到广大干部员工思想认识都提高了，认为“6S是我们自己的事”了，行动才会积极，工作才会主动。

　　三、是全员参与是6S管理推行成功的根本。6S管理是一项全员参与的行政主导性工作，涉及到企业管理的方方面面和整个过程。仅靠某个部门、某些人群是不可能实现一流现场管理的目标，没有全员参与，6S管理就失去了存在的意义。各个部门积极协调配合，全体员工自己动手，将6S管理责任层层分解，落实到每个部门、每个班组、每个员工，真正实现6S管理“人人有事做，事事有人做”，才能全力打造一流的工作环境。

　　四、是建立长效机制、提升员工素养是推行6S管理的保证。

　　6S管理推进工作是一项长期艰巨的基础性工作，贯穿于企业存在与发展整个过程。6S管理只有起点、没有终点，需要我们常抓不懈、持之以恒地将其融人到日常工作当中。6S管理经过一段时间的突击，很快就能取得成效，但一旦管理强度减弱，也很容易从山峰滑到谷底。因此，必须建立6S管理长效机制，用机制保证推行效果，用制度规范员工行为，使6S管理要求固化到每个员工的日常习惯当中。