7S现场管理简称7S

      “7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。7S”活动的对象是现场的“环境”。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

7S现场管理

　　7S现场管理原则

　　做任何工作都应有它基本应该遵循的规律，7S也不例外。通常我们说7S的原则有四个，第一是效率化原则，第二是持久性原则，第三是美观原则。第四是人性化原则。很多企业一开始做的时候，因为7S更多提到环境的优美，所以大家往往就以美观为终极目标，第一时间就去研究怎么漂亮，最后导致的结果就是“中看不中用”的尴尬结局[1]  。

　　第一原则：效率化原则

　　便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。

　　第二原则：美观原则

　　随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”

　　第三原则：持久性原则

　　所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。

　　第四原则：人性化原则

　　这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。

　　7S管理八大效用

　　1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

　　2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

　　3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞ 7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

　　4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

　　5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

　　6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

　　7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

　　8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

　　7S现场管理简称7s 。“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。7S”活动的对象是现场的“环境”。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

　　7S管理实施原则

　　整理

　　就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

　　整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

　　整顿

　　把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

　　抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

　　清扫

　　就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

　　清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

　　清扫活动应遵循下列原则：

　　（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

　　（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

　　（3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

　　清洁

　　是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：

　　（1）、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；

　　（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；

　　（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

　　清洁的要点原则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。

　　素养

　　要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

　　节约

　　就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

　　节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

　　安全

　　就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

　　7S管理中各S的含义及目的

　　1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

　　整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通

　　畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清

　　爽的工作场所。有利于减少库存，节约资金。（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是7S的第一要求）。

　　2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。

　　整顿目的：在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。（注意：这是提升效率的基础）。

　　3、清扫：就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净（看得见和看不见的卫生死角等地方清扫干净），保持工作场所干净、亮丽的环境。设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

　　清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

　　4、清洁：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

　　5、素养：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神，素养是“7S”活动核心，没有人

　　员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

　　素养的目的：培养遵纪守法、敬业乐群的员工队伍； 改变旧观念、养成好习惯，形成良性循环；营造团队精神及和谐的工作环境；良性循环，并加以持续改进，实现公司永续经营的目标

　　6、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导。

　　节约的目的：减少各种浪费；创造高效、物尽其用的工作场所。

　　7、安全：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

　　安全的目的：保障员工的人身安全；保证生产的连续性；减少安全事故造成的经济损失。

　　7S管理活动内容及实施要点

　　1、整理活动

　　1.1 整理对象

　　无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉。

　　不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。

　　1.2、整理的实施要领

　　对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。将不要物品及时清除出工作现场，确定“要”和“不要”的基准。

　　1.3、整理的实施方法

　　①必需品和非必需品判别法

　　②定点摄影法

　　2、整顿活动

　　2.1、2S—整顿，整顿是提高效率的基础，整顿是一门摆放技术。

　　整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。

　　目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。

　　注意点：整顿是提高效率的基础。

　　2.2、整顿的“3定”原则

　　定点：放在哪里合适。

　　定容：用什么容器、颜色。

　　定量：规定合格的数量。

　　2.3、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。

　　2.3.1.放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品。

　　物品放置场所原则上要达到100%定置。

　　物品摆放要定点、定容、定量。

　　2.3.2.放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，遵循操作使用便利、快捷、易用取的原则定置物品摆放区域。

　　物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量，不得超出所规定的范围。

　　办公桌抽屉放置的用具及工具箱内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。

　　工作箱、工作台、资料柜内置物品，按类别摆放。

　　关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100%。

　　2.3.3.标识方法

　　定置区域红、定位红标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆、区域红（60mm）、定位线（30mm）放置场所和物品原则上一对一表示，且牌物相符，以防混放。

　　物品摆放场所、区域指示信息标牌统一式样制作。

　　在标识方法上多下工夫，达到易取易归位的目的。

　　2.3.4.启示：“整顿”是一门“摆放” 、“标识”的技术 物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用、无用、合格品或不合格品）。

　　物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来。根据物品的不同类型，可遵循不同的分类规则进行。

　　2.3.5.分类标识管理，具体规则如下：

　　有用物品或无用物品；消耗品或固定资产；需长期保存物品或非长期保存物品；合格品或不合格品；反复使用物品或非反复使用物品；专用物品或通用物品等。

　　3、清扫活动

　　3S—清扫 责任化、标准化

　　清扫的实施要点；清扫的使用要领；建立清洁标准，落实责任人、检查人；责任人每日按清洁标准，对所负责的区域物品进行清洁；工作现场所有物品要始终保持最佳良好状态。

　　注意：清扫不是扫除。如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。

　　启示：“清扫”要坚持经常化、制度化

　　4、清洁活动

　　4S—清洁 制度化、标准化、持续化

　　清扫的实施要点：

　　规范：将整理、整顿、清扫具体实施做法规范化、制度化，维持其成果。

　　目的：管理规范化、标准化

　　注意点：强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证

　　5、素养活动

　　5S—素养 5S是提升员工品质之利器

　　定义：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神 目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

　　7S管理与其它管理活动的关系

　　1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。

　　2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

　　3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。