不少企业的机修车间经常是一片狼籍，各种工具乱七八糟地放在一起，一旦需要某个型号的扳手，便不得不费一番折腾才能找到，结果只是拧紧一下螺丝，找工具的时间又比用工具的时间多。

　　

　　6S培训内容

　　如果整天的工作都是这样，日复一日，年复一年，那浪费的时间就非常惊人，这样工作效率的企业要得到长期的发展也只是天方夜谭了。企业主管一方面感到减员增效的工作非常难开展，一方面对造成工作效率低的原因又熟视无睹。那是因为他们还不懂得“6S”管理。

　　“6S”管理能让员工更有效率地工作，让公司高效地运转,让员工有安全感。“6S”管理是经营管理的一个十分有用的工具，它会使一个企业旧貌换新颜，不再是一个“渣渣工厂”；玻璃窗不透光，生产成品、半成品随处缭绕；工人在生产区光着膀子，拖着拖鞋，满口粗话，各种安全设施不健全等。要让公司给人以现代化的感觉，有品位，才能吸引更多的客商，才能使生意越做越好。

　　6S管理的目的就是使公司效率更高，公司也会因此变得整洁、漂亮及安全，员工引以为荣，人气兴旺，很多的人才都希望进入该公司。公司因此而引人瞩目，步入良性的发展循环。

　　同时，推行6S管理有一个较长的过程，不可能一蹴而就，然而，只要不懈地努力，有效的工作方式、良好的企业文化便会逐渐形成，公司就会是一枝独秀，出类拔萃。

　　一、定义

　　“6S”为日本管理的一种方式，它的日文的罗马拼音开头字母为“S”即：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHTSUKE)再加上安全（SAFETY英文）。

　　1、整理：将工作场所的任何物品区分为必需品与不必要的，除了有必要的留下以外，

　　其余的物品都清理掉。

　　意义：（1）腾出空间，使空间适用

　　（2）防止误用、误送

　　塑造一个清爽的工作场所

　　要有决心，不必要的物料、物品应断然地加以处理，这是“6S”的第一步。

　　2、整顿：把留下来的必要物品依规定位置摆放好，摆放整齐，且要标示清楚，让每一个人

　　都能看清楚。

　　目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，可以减少寻找的时间，消除过多的积压物品。

　　※注意：这是提高效率的基础。

　　3、清扫：将工作场所的一些看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所的干净、亮丽。

　　目的：稳定产品品质，减少工业伤害，减少因环境因素而引起的不良品。

　　4、清洁（维持）：保持以上的“3S”的成果。

　　5、素养：每个成员养成一个良好的习惯，并遵守规则，培养主动积极的精神，培养一个和

　　谐的工作气氛。

　　目的：养成良好的习惯，遵守一切规章制度，营造团队精神。

　　6、安全：就是防止事故发生，不让人受到伤害，不让机器设备、厂房和周围的环境受到破坏。

　　目的：防止安全事故的发生，保护人与机器的安全等。

　　7、预防“6S”：通过整理、整顿，各产品（部品）标示清楚，容易找寻，可以防止用错、拿错，防止误用。

　　8、现场“6S”：现场（生产工场）通过整理、整顿，做到工场清洁，消除安全隐患，创造一个舒服、安全的工作环境。

　　9、习惯“6S”：平常工作、生活中团结互助、相互关心，遵纪守法，养成习惯，创造一个和谐的工作气氛。

　　二、“6S”说明书

　　现代人得现代病，现代病无奇不有，而“6S”的出现，正是现代病的克星。

　　“6S”易于克服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心服用。

　　成份：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

　　效能：对任何疑难杂症均有效。

　　※注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止，中断药效。

　　“6S”可以治以下病例：

　　1、仪容不整或穿着不整的工作人员

　　●有碍观瞻，影响工作场所的气氛；

　　●缺乏一致性，不易塑造团队精神；

　　●看起来懒散，影响工作士气；

　　●易生危险；

　　●不易识别，妨碍沟通协调。

　　2、机器设备摆放不当

　　●作业流程不流畅；

　　●增加搬运距离；

　　●易出现安全事故；

　　●耗损时间增多。

　　3、机器设备保养不良

　　●不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车坐车的人均不舒服，给人一种没有安全感，影响工作士气；

　　●机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高；

　　●机器故障多，减少开机的时间，影响机器的可动率和稼动率，及增加修理成本。

　　4、原料、半成品、成品、修理品、报废品随意摆放

　　●容易混料——影响品质，造成错件。

　　●要花时间来找要用的东西——影响工作效率；

　　●管理人员看不出物品到底有多少——数目不清，造成生产成本的浪费，容易产生过多的生产及生产欠数的问题；

　　●增加人员走动的时间——影响工作秩序与次序；

　　●易造成堆积——浪费场所与资金。

　　5、工具乱摆放

　　●增加找寻时间——效率损失；

　　●增加人员走动——工作场所秩序；

　　●工具易损坏，成本会升高。

　　6、运料通道不当

　　●工作场所不流畅；

　　●增加搬运时间；

　　●易生危险。

　　7、工作人员的座位或坐姿不当

　　●易生疲劳——降低生产效率及增加品质变异之机遇；

　　●有碍观瞻，影响作业场所士气；

　　●易产生工作场所秩序问题。

　　综合以上种种病例，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：

　　1、资金的浪费

　　2、场所的浪费

　　3、人力资源的浪费

　　4、士气的浪费

　　5、形象的浪费

　　6、效率的浪费

　　7、品质的浪费

　　8、成本的浪费

　　因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业。第一步就是要重视“整理、整顿、清

　　洁”的工作，并彻底地把它做好。

　　三、为何要推行“6S”

　　1、它能提升企业形象

　　●整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客；

　　●由于口碑相传，会成为学习的对象。

　　2、提升员工的归属感

　　●人人变成有素养的员工；

　　●员工有尊严，有成就感；

　　●易带动改善的意愿；

　　●对自已的工作易付出爱心与耐心。

　　3、减少浪费

　　●人力资源浪费减少；

　　●场所的浪费减少；

　　●时间的浪费减少。

　　以上所述的几种浪费减少，减少浪费就是降低成本，当然也就是增加利润。

　　4、安全有保障

　　●工作场所宽广明亮；

　　●通道畅通。

　　地面上不会有随意摆放不该放置的物品，当然安全就会有保障。

　　5、效率的提升

　　●好的工作环境；

　　●好的工作气氛；

　　●好素养的工作伙伴。

　　物品摆放井然有序，不用找寻，效率自然就会提升。

　　6、品质有保障

　　推动“6S”本身就是一种消除马虎的主要手段，品质保障的基础就在于做任何事情都讲究

　　不马虎，“6S”就是要去革除马虎，品质就会有保障。

　　四、“6S”实施要决

　　1、整理：如何区分要与不要的物品？大致可用以下方法来区分：

　　（1）不能用的----------------不用，废弃处理

　　（2）不再使用----------------清除

　　（3）可能会再使用------------清除

　　（4）六个月到一年用一次------很少用，放置于仓库

　　（5）1—3个月用一次的--------放储存室

　　（6）每天、每月用一次--------经常用的，放工作场所边

　　（7）每时用的物品------------放近手边

　　例如：办公室及料仓的物品。

　　办公桌、文件柜；

　　过期表单、私人物品、现场堆积物品。

　　2、整顿：把不要用的物品清理掉，留下来的有效物品再加以定位放置，除了空间能宽敞外，

　　更可免除物品找寻的时间，且对于过量的物品也可及时处理。

　　做法如下：空间增出

　　规划场所及位置

　　规定放置方法

　　放置方式

　　摆放整齐、明确

　　标识方式

　　效果：要用的东西随时可得；

　　不光使用的人知道，大家都知道；

　　文件档案分类、编号或颜色管理；

　　原材料、元件、半成品、成品堆放指示；

　　通道、走廊畅通；

　　生产工具易找寻；

　　消耗物品定位放置。

　　3、清扫：把工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源。

　　做法：清扫从地面上到墙板到天花板所有物品，机器、工具彻底清理，发现脏污问题，杜绝污染源。

　　事例：（1）办公桌面紊乱、粉尘、水渍；

　　（2）垃圾、废品的处理；

　　（3）玻璃、窗户不干净；

　　（4）地面上有污物，水渍；

　　（5）水管漏水、噪声污染处理；

　　（6）文件柜上污垢。

　　4、清洁：贯彻上面“3S”

　　（1）红色标签

　　（2）目视管理

　　（3）看板管理

　　（4）查核表

　　5、素养：

　　“5S”始于素养、终于素养

　　一切活动都要靠人，假如人缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行“6S”易于流于形式，不易持续。

　　提高素养，主要是靠平时的教育训练，员工的自觉，基层管理的努力，高层领导参与管理，才能收到效果。

　　6、安全：制定安全计划、建立安全组织网、鼓励工人自觉地注意安全、部门与部门之间的

　　协调、创造无危害的环境和条件、定期检查与事故调查、查看有关安全统计资料。

　　事例：（1）通道畅通

　　（2）机器设备链传动、皮带传动、磨轮、齿轮等，均有可靠的防护设施。

　　（3）瓦斯的输气管良好

　　（4）柴油发电机房不漏油

　　（5）仓库内有醒目的禁烟标识

　　（6）易燃易爆品有专人保管

　　效果：（1）人员有安全感

　　（2）机器设备良好的防护装置，机器及人员都有安全感

　　（3）不会因瓦斯漏气而产生火灾

　　（4）不会产生易燃易爆品爆炸等事故

　　五、如何推行“6S”

　　1、消除意识障碍

　　“6S”容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是人对它的认知不够，所以要顺利推行“6S”的第一步就是要消除有关人员的意识上的障碍。

　　（1）不了解的人，认为“6S”太简单，芝麻小事，没有什么意义；

　　（2）虽然工作上问题多多，但与“6S”无关；

　　（3）工作够忙了，哪有时间去搞“6S”；

　　（4）现在比以前好多了，“6S”有必要吗？

　　（5）“6S”既然很简单，有必要劳师动众吗？

　　（6）就是我做好了，而其他人呢？

　　（7）做好了有什么好处？有时浪费时间。

　　这系列的意识障碍，应先利用教育训练的机会及各种宣传活动，先予以消除，才易于推行“6S”

　　2、成立推行委员会

　　（1）设定推行目标。

　　（2）拟定活动计划及活动办法。

　　（3）教育训练的实施。

　　（4）制定推行办法。

　　（5）制定考核办法。

　　推行“6S”企业内全体人员均应参加，藉助推行“6S”，让工作场所得以整齐清洁，塑造舒爽的工作环境，并进而养成企业内成员做事有讲究的心理，久而久之形成了习惯，大家都遵守规则，认真工作。

　　推行“6S”企业高阶应设置专门的推选委员会，然后在各部门设置推行小组，先有健全的组织，才能形成团队精神，也易于有效果。

　　3、展开文宣活动

　　（1）公司推行“6S”的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动。

　　（2）作成标语，各部门宣导。

　　4、教育训练

　　训练内容：（1）“6S”概论

　　（2）“6S”的意义

　　Ⅰ阶：（3）整理、整顿红牌作战

　　（4）看板管理

　　（5）清扫、清洁

　　Ⅱ阶：IE、QC改善手法及PDCA循环

　　5、实施：推行初期可选一个部门做示范，然后逐次推广，活动中要与改善手法结合，活动的成果，要予以标准化，改善前、改善中、改善后用推移图来表示，以增强人员的信心，调动人员的积极性。

　　6、查核

　　（1）利用查核表

　　（2）红牌作战

　　（3）看板管理

　　（4）定期安全检查

　　7、竞赛：拟订竞赛奖励办法。

　　8、推行“6S”管理的“六项注意”

　　（1）心动不如行动，

　　（2）员工良好的教育需要环境，

　　（3）各负其职，

　　（4）“6S”不是美化运动，

　　（5）单靠“6S”并不能提高产品质量，

　　（6）干部教育。

　　（7）要进行安全演习

　　六、“6S”实施的技巧

　　1、红牌作战

　　在“6S”活动展开的过程中，红牌作战是个很重要的活动工具之一。

　　红牌的目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在。

　　实施方法：

　　（1）整理：将不要的东西贴上“红牌”将要改善的

　　事、地、物贴上“红牌”。

　　（2）整顿：将不要的东西贴上“红牌”，将需改善的

　　事、地、物以“红牌”标示。

　　（3）清扫：有油污、不清洁、水渍的设备上贴上

　　“红牌”，脏污纳垢的办公室死角上贴

　　上“红牌”，办公室、生产现场不该出

　　现的东西贴上“红牌”。

　　（4）清洁：减少“红牌”量。

　　（5）素养：有人继续在增加“红牌”，有人努力减少“红牌”。

　　附：（1）看到“红牌”不可生气。

　　（2）“红牌”的对象可以是物料、产品、机器设备、空间、办公桌、文件档案，但是，人不能挂“红牌”。

　　（6）安全：成立工业安全委员会，定期检查并消除一切安全隐患

　　2、目视管理

　　目视管理的方法为很简单又很有效果的一种管理方法。其定义为“一看便知”。至少可以看到想要的物品在哪里？是什么物料？放置的时间？此责任人可操作人是谁？物品的数量是多少？为何要这样做？怎样去做等？即5W2H（Where、When、Who、Why、www.cqxyw.com xqy 、What、Howmany、Howtodo）

　　假如每一个人均能“一看便知”，最起码，方便太多了，不必浪费时间找寻，当然工作效率

　　会提高。

　　比喻：

　　通道：如果车间里面用黄色斑马线标示通道，在通道里面不能放置任何物品，那就会方便

　　多了，不会出现因通道不通而产生多余的搬运，也不会因通道不通而产生危险；

　　公告栏：表示有事传达的地方；

　　标示牌：如有个平面示意图，或标示牌标示着物料的放置地方，放置层次等车间里标识×

　　×部等；

　　**：就能标示出此人是从事何工作的，以便找人时更容易；

　　车间各种区域标识、颜色标识，线路标识。

　　行车道：如果马路上没有行车线，那就不方便多了；

　　邮筒：绿色邮筒代表可投递普通的信件，红色代表可投递特急信件；

　　3、看板管理

　　利用看板标示、宣传及利用看板进行教育。

　　比喻：

　　宣传栏：宣传“6S”的意义、“6S”的推行方法、“6S”的激励措施，“6S”的评比结果等；

　　推移图：显示推行前、推行中、推行后的效果；

　　资材部的物料看板：就能显示各种物料的放置地方及层次，以便于物料容易找寻；

　　“6S”评比看板：就能体现公司内各部门“5S”评比状况，进而可以提高员工的积极性。

　　利用看板标示、宣传及利用看板进行教育。

　　4、查检表

　　推行任何活动，除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外，在推行的过程中，每一个要

　　项均要定期检查，加以控制。

　　通过查检表之定期查核，能得到进展情况，若有偏差，则可随即采取修正措施。

　　推行“6S”活动，同样地要导入PDCA管理循环。

　　Pian：拟订活动目标，进行活动计划及准备；

　　Do：执行阶段，如文宣、训练、实际执行工作；

　　Check：过程中进行查核，如查检表、红牌子、看板管理；

　　Action：采取必要的改进措施。

　　查检表的使用有三种。一种是点检用，只记入好、不好的符号；一种是记录用，记录评鉴的数据；还一种是记分用的，记入各区域、单位的打分状况。

　　5、摄影法

　　（1）定点摄影是一种容易导入的“6S”管理推行方法。如果将自己的工作向所有人展示，用别人的眼光来观察自己工作的进行状况，就会一目了然，从而激励自己的工作热情。那么由自己拍下照片，大家加以讨论，也可以作为改善的一种媒介，定点摄影法由此而生。这是一种常用的“6S”的管理方法。

　　（2）利用数码像机将发现的不良现象摄下来，供大家讨论，以达到改善的目的