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车间现场管理的8项浪费

来源:    发布时间:2016-02-25 11:38     浏览次数:

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  5S咨询公司导读:车间现场管理是企业推动降本增效的基础保障,是企业长期可持续发展的根本所在,一个企业是否发展得好我们从车间现场就能看出问题,如何改变这些不良问题呢?那么就要从减少浪费开始。

  车间现场管理的8项浪费

  车间现场管理的8项浪费

  1.车间现场管理八项浪费之一:不良、修理的浪费

  车间现场管理浪费之一是不良、修理的浪费,所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

  2.车间现场管理八项浪费之二:加工的浪费

  车间现场管理浪费之二是加工的浪费,加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。

  3.车间现场管理八项浪费之三:动作的浪费

  车间现场管理浪费之三是动作的浪费,动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

  4.车间现场管理八项浪费之四:搬运的浪费

  车间现场管理浪费之四是搬运的浪费,从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

  国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。

  5.车间现场管理八项浪费之五:库存的浪费

  车间现场管理浪费之五是库存的浪费,按照过去的管理理念,人们认为库存虽然是不好的东西,但却是必要的。JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多,将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

  例如,有些企业生产线出现故障,造成停机、停线,但由于有库存而不至于断货,这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了,耽误了故障的排除。如果降低库存,就能将上述问题彻底暴露于水平面,进而能够逐步地解决这些库存浪费。

  6.车间现场管理八项浪费之六:制造过多过早的浪费

  车间现场管理浪费之六是制造过多过早的浪费,制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品周期变短、空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费。此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险。

  7.车间现场管理八项浪费之七:等待的浪费

  车间现场管理浪费之七是等待的浪费,由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做。此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因。

  8.车间现场管理八项浪费之八:管理的浪费

  车间现场管理浪费之八是管理的浪费,管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

  以上就是车间现场管理中普遍存在的八项浪费,这仅仅是消除浪费“万里长征”上的第一步,接下来还需要识别工序中哪里存在浪费,然后使用合适的工具来消除已经识别的特定浪费,最后是重复实施上述步骤,实施持续性改进措施。




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