可视化管理在企业现场管理中如何实施，在企业做现场可视化管理应该应该注意哪些？下面是5S现场管理顾问师通过梅钢能环部的实例讲解的一些可视化管理的内容：
　　
　　梅钢能环部作为能源生产供应和管理部门，承担着钢铁生产所必须的水、电、气（汽）等能源介质的生产与供应以及节能减排、改善能源环境成本等工作，管理线条多、范围广、难度大。针对部门的职责特点和管理现状，自2011年以来，梅钢能环部持续推进现场可视化工作，并在管理过程中不断改善，促进了现场安全、生产、设备、环境等各项工作平稳顺行，提升了现场力和整体工作效率。

梅钢推进可视化管理的实践

　　一、可视化管理的概念
　　
　　可视化管理是20世纪50年代丰田汽车公司董事长在美国参观大型超级市场得到的启发，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来，是丰田模式（TPS）的重要组成部分，其中以看板为主要载体的可视化管理是JIT（准时制）生产方式中独具特色的管理工具。经过50多年的发展，可视化管理已成为衡量现代企业现场管理水平的一项重要指标。
　　
　　竞争在市场，竞争力在现场。可视化管理是现场改善活动的原动力，是一种利用视觉冲击力进行管理的科学方法。通过运用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息组织现场生产，使要求、状态、方法、进程、规则等内容，以“可视”方式呈现在“太阳底下”，实现生产透明化、管理可视化。由于可视化管理主要依靠的感觉器官是“眼睛”，因此可视化管理也被称为“一目了然管理”、“目视管理”、“看得见的管理”等。
　　
　　二、可视化管理的作用
　　
　　世界级的现场改善专家今井正明认为，提升质量最具关键性的地方是现场，所有企业都必须从事三项赚取利润的主要活动：开发、生产和销售，而现场正是这些活动发生的场所。可视化管理与5s活动可以说是企业现场管理的两大基本支柱，是现场改善最有效的工具，其作用表现在以下几个方面：
　　
　　1、视觉化：改善企业形象，创建企业文化
　　
　　可视化管理的目标是塑造一个“物流有序、作业有效、生产均衡、信息充分、物料节约、环境整洁”的工厂，通过5s、定置管理、安全标识等工具，改善现场环境，营造和谐的企业管理氛围；充分运用各类管理看板，展示员工自主状态和精神风貌，讨论企业宗旨方向、远景规划等积极向上的内容，增强全员组织凝聚力和向心力，创建良好的企业文化。
　　
　　2、透明化：迅速传递信息，提高管理效率
　　
　　现场是整个制造业的中心，是改善的源地。现场管理人员组织生产，实质是在发布各种指令信息，可视化管理依据人们的生理特征，充分利用符号、颜色、管理看板等方法发出视觉信号，快速传递生产和管理信息，从而合理安排生产，提高管理效率，促进大生产稳定有序。
　　
　　3、规范化：明确工作方向，实现科学管理
　　
　　企业的运营管理可以理解为与“看不见”的事物进行持续性对抗的过程。管理者常常为看不清“现场的运作细节”而忧心忡忡；下属总是抱怨“摸不清”领导的战略意图而深感焦虑；现场员工常常因为“搞不懂”日常问题的潜在危害而提心吊胆……所有的这些“看不见”都大大限制了员工智慧的有效发挥。而可视化管理使各种问题直接暴露，各级员工能够及时发掘异常信息，明确工作方向，促使企业内部管理更加规范化、科学化。
　　
　　三、可视化管理的推进原则
　　
　　1、员工认可、全员参与原则
　　
　　根本的力量来自基层。在可视化管理推进策划中，充分激发现场员工潜能，发动员工全程参与定置化方案、安全警示、管理看板等内容的设定，使员工参与讨论的过程成为行为养成的教育过程。
　　
　　2、“规范、简便、有效”原则
　　
　　可视化管理是企业形象的有机组成部分，要严格管理标准、规范现场设置，广泛听取基层管理者和员工的意见，真正使现场可视化管理受欢迎、有实效。
　　
　　3、少而精原则
　　
　　在满足现场管理需求和员工需求的基础上，梳理、整合原有的可视化管理工作，使可视化的内容设置便于日常的更新、维护，实现动态化、长效化管理。
　　
　　4、点面结合原则
　　
　　选择条件好的1—2个车间或作业区率先重点推进，建立可视化管理样板区域，及时总结经验、固化成果、全面推广，力促以点带面，确保可视化管理均衡、有序推进。
　　
　　四、可视化在企业管理中的应用
　　
　　为深入开展可视化管理，梅钢能环部创建了推进团队，坚持“二三四”推进法，即：以“规范有效、行为养成”为目标，以“物流有序不繁琐、简便规范不重复、机动维护不反弹”为前提，以“广泛发动听意见、全面梳理定需求、以点带面夯基础、同步推进促改善”为抓手，深度思考，扎实推进，充分满足现场管理需求。
　　
　　1、在安全管理中的应用
　　
　　安全的可视化管理是要将危险的事物予以“显露化”，让员工知道何处是工厂的安全区和“猛兽”区（易燃易爆物品的区域、有毒有害区域、高压电区域等），更清楚地知道“不准做什么”、“怎么做”，进一步增强安全防范意识，防止事故、灾难的发生。
　　
　　为此，梅钢能环部设置了各类安全警示牌，包括职业危害因素警示标识；高危作业、异常作业、历史事故警示；能源介质管道阀门、水封、盲板、末端设置标牌；受限空间设置警示牌；应急处置、安全防护设备设施使用等安全标准可视化；人员密集场所应急疏散路线图、高危作业应急预案可视化。
　　
　　2、在生产管理中的应用
　　
　　强化生产现场定点监控管理，确定了监控点的“目视标准模板”，定期跟踪“5S”监控点改善情况，发布月度监控照片，利用管理看板进行展示，让员工及时了解、感受监控点的变化情况，并形成了《梅钢能环部现场5S“五标一规”》，即：标志标识维护标准、物品定置维护标准、设备设施维护标准、环境保洁维护标准、文件资料维护标准、员工行为规范，助推员工行为养成。
　　
　　同时制定物品定置标准，坚持做到“三不定三定”，即：有人值守的椅子不定位、无人值守的椅子定位，茶杯不定位、放杯子的托盘定位，现场消防箱定位不标识、定置图上定位标识；实行颜色线条管理，对物品划线定位；室内不放置与工作无关的物品，已定置放置的物品也要及时整理整顿；室外按区域或流程定置生产场所，确定设备、工器具的位置、存放区，定点、定量摆放物料，确保能够在短时间内准确拿到所需物料。
　　
　　3、在设备管理中的应用
　　
　　设备管理可视化实现了重点设备（机组）开、停机，运行过程中必须关注、确认的步骤或参数可视化；现场复杂作业步骤、关键作业要求可视化；人员流动较大岗位的关键操作步骤、要求可视化；能源管道的介质名称、流向，阀门的开闭状态及压力等关键参数可视化；制作定、年修项目可视化看板，将主控项目、危险源、以往事故教训等做成流动看板，放置在检修现场；关键设备点检维护标准、安全注意事项均实现可视化管理。
　　
　　4、在管理信息传递中的应用
　　
　　在广泛听取员工意见的基础上，按照“可看、可用、可保持”的要求，确定了“2+8”模块的管理看板内容，即“重点事项、练兵题目+绩效管理、改善计划、用户满意、标准化作业、TPM管理、作业分析、成本改善、学习园地”，同时固化形成《梅钢能环部作业现场管理看板维护标准》，结合岗位实际，动态修改、完善维护标准，有效发挥可视化对现场管理的支撑作用。
　　
　　5、在自主管理方面的应用
　　
　　在可视化推进旬小组例会上，团队成员争先介绍、交流危险源辨识、管理看板等方面的优秀案例，使大家借鉴彼此好的经验、措施，实现资源共享，推动了自主型员工队伍的建设。同时，通过物品定置是否有序、安全操作是否规范等内容的时刻提醒，有效刺激人的“视觉”和主观能动性，激励岗位员工自主发现现场安全隐患、自主规范现场物品摆放、自主解决现场遗留问题，提升了员工自我管理能力和水平。
　　
　　五、可视化管理推进应注重五个结合
　　
　　1、理论与实践相结合。以“规范、简便、有效”为工作出发点，将可视化理论有机地运用到企业各项工作中，通过直观、有效的安全标识、管理看板等载体灵活、机动地解决现场问题，改善现场环境，提升现场管理水平。
　　
　　2、固定与变化相结合。在认真执行岗位规程、设备维修标准等制度的基础上，结合系统的动态变化，及时更新、完善安全标识、绩效管理、设备功能精度等可视内容，使可视化管理有效满足现场需求。
　　
　　3、长期与短期相结合。行为符合规范，规范成为习惯。可视化管理的精髓就是要形成标准和执行标准，要使全体员工养成一种执行标准的习惯，坚持“发现、培育、分享、固化”的工作理念，而不是短期的“抄近路”和“走小路”，只有这样，才能使可视化管理实现常态化和长效化推进。
　　
　　4、领导与群众相结合。各级管理者要“身”入一线，及时倾听员工心声，了解员工对现场可视化最直接的想法，并积极采纳员工的合理化建议，激发员工的工作热情，营造和谐愉悦的管理氛围。
　　
　　5、时间与空间相结合。在推进过程中，不仅要注重日常的“规定动作”推进，更要侧重不定期的检查评比，通过过程管控，发挥绩效导向作用，“奖优罚劣、惩前毖后”。
　　
　　可视化管理的最终目标是引导员工行为从“形式化”到“行事化”，最后实现“习惯化”。在这一“规范化”的推进过程中，企业要采取“自上而下+自下而上”的方式，与员工反复沟通，寻求受员工欢迎的方式、方法，同时创造一个使问题“主动跳到眼睛里”的环境，培养一种当问题跳进眼睛里时“主动采取对策”的意识和习惯，这一点，至关重要。