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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S管理方案制定有哪些基本原则?下面是5S现场管理咨询公司在实践总总结出的5S管理方案原则概述,供交流学习。
制定5S管理应用的方案时,根据的是5S基本理论,在考虑企业的实际,来制定我们应当遵从以下的基本原则:
5S管理方案应遵循原则
1、整体性原则
5S管理的应用是企业一项基础管理工作,是一项系统性很强的工作,方案必须考虑系统性和整体性。
2、通用性原则
5S管理是一项应用广泛的管理制度,方案应该考虑不同企业的差异,重点寻找共性的成分,使其具有通用性和广泛性。
3、适用性原则
5S管理要真正得到推行,方案必须简单可行,具有可操作性,符合实际情况,具有时间概念,分周期循环实施,步步提高。
4、定量和定性结合的原则
在企业应用5S的管理中,能量化的指标就量化,不能量化的指标就定性评估,方案本着定量和定性尽可能结合的原则。
5、主线原则
在不同的岗位、不同的人员在5S管理工作中有不同的诉求,方案应该考虑把握好5S管理应用的主线,寻找重点环节,突出关键步骤。
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