很多管理者都认为5S管理是精益生产中不可或缺的一部分，现场5S管理在精益生产管理体系下有什么延伸呢？下面现场5S咨询专家结合实际做了以下讨论。

　　“基础管理5S”，是精益生产中，最基础、最有效、最可行、最直观的一个专题。大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。不断提升认识，已从最初的“5S就是大扫除”，到目前已充分认识到，“5S是精益生产的根基”。没有基础管理5S，就没有精益生产。

　　下面谈谈，对基础5S管理的重要性的认识。大到企业运作，小到车间班组管理，从结果看，管理的结果就利润。利润从哪里来？从过程管理中来，过程的中心在哪里？现场！现场！究其根本，企业管理也可以简单理解为现场管理。至少可以讲，现场管理是企业利润的源泉。现场管理，就是基础管理5S的范畴。

　　丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。秘诀在哪里？根据美国管理权威研究发现，精益生产（JIST IN TIME），是丰田汽车管理的精髓。怎样才能达到精益生产境界。有捷径吗？曾经无数家企业，引入丰田公司的精益模式试验，原理及要点已了然于胸。当大刀阔斧推行时，发现实施的落脚点都无基础，出现无所适从。整个系统更加混乱，比试验前更加效率低下。

　　基础管理5S与精益生产更进一步的实操中的关联性。企业运作和车间管理的目的之一是赢利。企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S管理。也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S管理。企业运作的微观上讲，实际上也就是车间管理。

　　车间管理水平的高低，不用看毛利、指标，只要去现场走一圈，更极端点讲，只要走进车间，看上一眼，看看车间5S水平，就可知车间的管理水平。

　　车间管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。

　　安全是车间管理的前提，安全的保障就是基础管理的到位。基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、朝会、设备点检、下班排队。这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。

　　品质，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。更与员工的日常习惯有着直接关系。品质是做出来的，是靠人做出来的。是靠规范保证出来的。人的品质直接决定着产品的品质。人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。

　　成本是车间管理的核心，只有可控的成本，才能有可靠的利润。成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。员工的落实效果靠员工习惯，最终还是落实到基础管理5S。成本管理也就是减少浪费。浪费的集中，全在不起眼处、现场处，为进一步降低，只能提升5S管理，落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。

　　效率是车间管理的重点和根本，只有提高效率，方能降低单位产品的人工、制费。效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。

　　针对现状的市场，产品的最大竞争力，在于性价比。也就是在于效率。效率的提升。效率的提升在于IE方法和统计技术的应用和实施。IE其中物流、仓储就是效率的隐性金矿。金矿的挖掘，在于“大物流小生产”“平衡率”“CPK”“一个流”“动作分析”，这些蓝图的实施，最终都落实到“人”上，人的行为养成人的习惯，人的习惯形成人的思维。这些归根到低都到日常基础管理层面。基础管理的细节就是5S。可以讲，好的现场，决定了一个高的效率的车间。

　　通过“精益道场”理论和实践的训练，进一步提升认识，在工作中实践，形成一套车间管理的方法和思维，进而影响团队，最终，提升团队绩效和产品毛利。