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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S现场管理公司指出6S管理是什么呢?6S管理是5S的升级,6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。现在但越来越多的管理工具层出不穷,一提6S管理,有的人以为过期了,主要有以下几点过错认识:
(一)6S即是做好现场的清洗作业,不即是从前国有公司搞的文明出产吗?
6S的结尾意图是提高人的本质,推广办法有多种,而文明出产仅仅是做好清洗作业。把6S管理当成“大扫除”,是没有真实了解6S管理的含义,混杂了二者之间的联系。6S管理不只要做好现场清洗作业,而是要经过全方位继续不断的改善,树立完善的现场管理运行机制,让职工养成杰出的作业习气,营建积极向上、秩序井然的作业空气。
(二)咱们早就做过6S了,我觉得极好了。
6S管理是一个长时刻的、继续改善的根底作业,不是短期的作业,只要进行时,没有完结时。所谓做过了,一种能够是以为6S管理是阶段性作业,做完完事;另一种能够是从前做过,但现在没有坚持或许没有做出成果,这两种状况都是过错的。
(三)我没见哪个公司的现场比咱们好。
这种思维损害很大,没有立异认识,局限于自我关闭的小圈子内,自高自大,满足于现状,抱残守缺。殊不知,精进不休,不进则退,今日有的公司不如你,明日就有能够超越你。
(四)作业太忙,交期紧,没有时刻做6S。
这种说法存在两方面疑问,一是把6S与出产作业敌对起来,以为是作业格外的事,二是没有认识到6S管理自身即是为了节省时刻、缩短交期,只要6S做好了才干从根本上处理忙乱的表象。
(五)搞6S要花钱。
这是一种急于求成的主意,本源在于没有认识到6S管理能为公司带来意想不到的、长时刻的经济效益。实际上,6S管理是履行简略、花钱最少、收效最多的一种有用的管理办法。
(六)娴熟的工人是师傅带出来的。
有这种主意,是因为没有树立起施行作业规范化的概念。怎么处理这些疑问呢?作业规范化是一个极好的捷径,拟定作业规范化文件,新职工来了,首要学习操作规范,按作业指导书就可作业。
(七)6S管理即是查看、查核。
有的管理者以为6S的推动即是查看、查核,这种观点很不全部。6S管理着重有形的压力和无形的压力相结合,活动与管理相结合,不只仅靠查看、催促、查核。有形的压力是指查核、处分,无形的压力是指经过看板管理、目视管理等办法鼓励职工不断地改善作业。
(八)6S靠贴标语、喊标语、多开会、开长会来处理。
这种了解过于片面,在开端导入6S管理时,大力宣扬、烘托空气很有必要,但贴标语、喊标语只能制作气氛,不能本质性地处理疑问,要害要把标语及标语转变为职工的行动。多开会、开长会是会议6S管理之大忌,会议不在多少和长短,主要是看是不是有用果和功率。
由此可见,6S管理不会过期,在企业生产管理中,展开6S活动要完成的方针,归纳起来即是完成“四化”,即出产精益化、管理人性化、作业规范化、树立杰出的公司文化。
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