5S管理是管理的基础，尤其对于生产现场的改造，5S管理有着很重要的作用，我们来了解一下有哪些问题，又有那些对策？
　　1.5S管理如何对待问题
　　只是正视问题还不够，还要学会把问题当问题来对待，很多人知道问题的发生，可是没有解决问题的行动。既然知道问题意味着改进的机会，意味着是教育人最好的机会，这个时候要采取行动马上去解决，所以工作当中做到发现问题要着急，因为这个问题发生，它有影响（损失后果），我们马上行动，做到不着急，要心中有数，通过这个过程来提高能力，来解决，来培养人，这个时候我们就能够比较淡定，处变不惊，去有序的去解决问题。
　　2.5S管理要遵循原则
　　处理问题，应遵循两个原则：
　　第一，如果不能衡量，你就无法管理，所以要用数字来衡量问题的状况；
　　第二，要标准驱动行为，发现问题衡量出现状了，要设定我们的业绩指标来推动问题的解决，所以工作当中就要学会运用数字化的方法，在业务层面质量效率这些层面的数字化比较容易做到，有些地方看起来数字化，不太好做，如果有这样的意识，其实也容易做到。
　　3.5S管理现场太乱，无从下手怎么办
　　有的人说现场乱七八糟的，老是影响工作，班组的管理氛围也不好，不知道该怎么办，去转一圈,把该记录下来的,该拍照的拍一遍,100个还是1万个,马上可以量化的,深层次的复杂的先不管它,先表面的过一遍以后,马上40个问题50个问题就出来了，然后再分析哪些问题是一周之内可以解决的,一数40个,好,一周之内解决的,你准备怎么解决,哪些分工,哪些配合,怎么做,马上做计划,有一些简单的问题可能不需要做计划,现场就可以解决,那你用7天的时间解决40个问题,只剩10个问题，这10个问题再来想一想,每一个问题需要多长时间,马上就可以推动解决了。
　　4.5S管理员工不听话怎么办
　　有的企业的主管说下面员工都不听话,素质太低,很多事情落实不下去,我问他下面有几个员工,他说有30个员工,我问30个员工都不听话吗?如果30个员工都不听话，肯定是自己的问题了，真正去分析，把问题当问题来对待，一分析30个员工全部过一遍，看这个人到底听不听话，其实一分析来，也就是三四个员工不听话，其他的员工为什么看起来不听话？
　　实际上是受了这三到四个员工的影响，也就是说那10%的员工，把主体70%的员工给带走了。这三到四个员工，每一个员工不听话的原因又有不同，有的员工有能力，觉得自己没受到重视，或者是自己比你厉害他不听话，像对这种有能力的员工，该怎么让他听话？有的员工没有意识，没有什么能力，但是还自以为是；有的员工也许有能力，也许没有能力，但是也许有关系，那怎么对待有关系的员工？
　　其实一分析就是如何解决三类老油条的问题，有关系的老油条，有能力的老油条，没有意识的老油条，自以为是的老油条，怎么办？其实对策一一就会出来，所以如果真正学会把问题当问题来对待，工作当中很多头疼的问题，假以时日通过一个过程，就能够逐步解决它。
　　5.5S管理改善无止境
　　在工作当中要永远追求更好，追求进步，今天要比昨天做得更好，明天要比今天做得更好，要追求改善无止境，很多现场的改善非常小，但是积少成多会带来长期的改变，所以不要善小而不为，小改善也能创造大效益，而且长期积累下来的时候，会使整个系统、整个流程会得到优化，所以要有改善的意识，这个改善的意识在日本的精益生产里面也得到广为传播，在日本因为每个人都建立了改善的意识，不用担心出了问题而承担处罚，而且建立了这样一个支持体系，所以员工不用怕问题，发现问题以后都能够主动去推动改善。
　　6.5S管理标准化作业
　　标准化作业也是制造管理的非常重要的思想，在制造管理当中，标准化作业的管理思想是一个重要基础，如果把这一个思想完整地描述应该是这样：叫标准化作业加变化点的管理，员工遵守作业规范来实施作业就能保证质量，就能保证安全、保证效率，所以一定要员工遵章守纪，遵守规范的前提就是企业、干部要能够提供一套好的优化的作业标准给员工，让员工按照这个标准能够确保我们的作业效果。
　　光有标准化还不够，因为员工只是机械的去遵守，还不够，还要及时观察变化，报告变化，比如我遵守这个作业标准，这个当中有没有什么变化，有没有异常呢，设备有没有异常，材料合不合格，工艺条件符不符合，得到的质量输出结果符不符合标准，通过及时发现变化，能够防微杜渐。在现场一定要有标准化的意识，每一次做了改善以后，要让员工能够从改善得到的一个有效的对策转化成日常的标准化作业要求，自然就要进行规范，纳入标准系统，修订作业标准，所以标准化是重要的工作意识。
　　7.5S管理全员智慧经营
　　有很多企业，特别是中基层干部，自己做事很厉害，做到一定程度，公司需要或工作需要委以重任。但是他上台后还像以前那样单打独斗，不会放权。
　　有的干部自己努力去做，可是做到一定程度发现还是不好，这是因为员工的参与度不够，所以做干部不只是自己能做事情，还要能够调动资源、调动力量来做事情，一定要发挥每个员工的聪明才智来参与班组管理车间管理，推动相关的现场改善，因为员工每一天在现场接触大量的信息，重复相同的劳动，相同的工序作业，他对现场是最了解的，很多问题要善于抓住员工的心理，调动大家的积极性，利用大家的经验和聪明才智来推动相关问题的解决，大家都有这种意识和能力了，我们现场很多问题自主发现、自主改善、主标准化、自主的去遵守，所以这些基本的意识是我们工作当中必须建立的。
　　综上所述，现场管理的问题综合起来也就那几种，要做好持续改善，需要每一个人的共同努力，5S管理重在培养员工的素质，只要整体素质得到提升，企业的可持续发展就指日可待了。