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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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1、不进行5S管理清扫时的现状:
1)窗户玻璃积满了灰尘,透光性差,即使是白天也很阴暗;
2)地板上到处是油污、水渍,导致人容易滑倒摔伤;
3)遍地加工碎屑,给客户留下了非常不好的印象;
4)机器脏污不堪,故障率很高;
5)员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……
2、5S管理清扫的作用:
技术层面:满足工艺要求、减少磨损、易于发现故障
心理层面:心情舒畅、对不良行为有压力
象征层面:反映管理水平、客户对企业的态度
清扫就是规格化的清除工作。目的就是除去问题发生的基本点,减少工作伤害,维护安全生产,培养发现问题的好习惯,是TPM管理的基础,消除不利于产品质量与工作环境的因素,提高质量,减少工作环境对人们健康的伤害,消除浪费。
3、5S管理清扫实施的误区及“三原则”
5S管理清扫实施的误区:
1)清扫就是“大扫除”
2)清扫是清洁工的事
3)各人只管门前雪,哪管他人瓦上霜
5S管理清扫三原则:
扫黑:即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等
扫漏:扫除管道的漏水、漏油、漏气、漏处理等
扫怪:即扫除异常的声音、温度、振动、不良等
4、5S管理清扫的推行步骤及要领:
第一步员工教育:
清扫不仅仅是打扫卫生,而是工作中的一部分,清扫是用心来做的安全教育,技能提升教育,设备基本构造原理的5S管理培训,通过学习来提高员工的智能。让员工自觉的完成清扫工作。
第二步制定清扫程序和方法:
不但要清扫工作现场,还要制定制度和标准,确定谁来清扫,何时清扫,清扫那里,怎么清扫,用什么工具清扫,要清扫到什么程度等
5S管理清扫污垢的要点是:从大到小,从上到下,从里到外,从中央到角落
5S管理清扫的规则:清扫的对象(范围)、时间、场所、方法、程度、实施者、责任人等
第三步划分清扫实施区域责任制:
第四步对污垢实行例行清扫和检查:
保持制度化,每日每周实施清扫:
工作场所的“清扫”
周转工具、货架的清扫
设备的“清扫”
对设备进行清洁保养
检查和确认
……
第五步:寻找和清除脏污源头:
管理意识低落,未将污染源当作重要的问题来考虑。
放任自流,不管污染源产生于何处,任其呈现破损及不正常状态
维持困难,由于清扫难度大,所以就干脆放弃不管
技术不足,由于技术实力薄弱,或找不到好的解决方案,干脆就放弃
第六步要及时整修发现的问题:
5S管理清扫就是点检,清扫的过程就是检查的过程。通过清扫发现异常:
设备螺丝松动、油管老化、油漆脱落
导线破损,绝缘失效等
地面的凹凸不平
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