5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S管理的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S管理的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。
　　基本内容
　　5S管理1S－整理（Seiri）
　　整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
　　整理的目的：
　　①改善和增加作业面积；
　　②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
　　③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
　　④消除管理上的混放、混料等差错事故；
　　⑤有利于减少库存量，节约资金；
　　⑥改变作风，提高工作情绪。
　　整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
　　整理的要点：
　　①把握要与不要的基准；
　　②确定需要放置的位置；
　　③不要的物品的处理基准。
　　5S管理2S－整顿（Seiton）
　　整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
　　整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
　　整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
　　整顿的要点：
　　①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
　　②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
　　③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
　　5S管理3S－清扫（Seiso）
　　清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
　　清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
　　清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备即时使用率。
　　清扫的要点：
　　①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
　　②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
　　③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
　　5S管理4S－清洁（Seiketsu）
　　清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
　　清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
　　清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
　　清洁的要点：
　　①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
　　②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
　　③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
　　④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
　　5S管理5S－素养（Shitsuke）
　　素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
　　素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
　　素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是5S管理活动的核心。
　　5S管理的6个误区
　　误区一：5S管理=大扫除。很多员工认为，5S管理就是打扫卫生，清洁周围环境。在整理阶段，为了应付检查，有的员工在大扫除时把原本有用的比武题库、化验员读本等书也给扔了，他们说不扔没地方放。其实，整理整顿不是让你扔东西，而是让你清除不必需的，然后将有用的物品分类摆放、明确数量。5S管理是持续改进的活动，在于员工素养的养成，营造整洁的现场，而大扫除是临时性活动。
　　误区二：5S管理=企业形象工程。在推进过程中，企业除了张贴5S管理宣传画、标语口号外，有员工认为，企业今天要求整理资料柜、明天要求水杯、洗衣盆、电话、记录等等都在指定的区域摆放，后天又要检查更衣柜，不仅自由没有了，一点个人隐私也没了。这不是面子工程是什么。
　　其实，文件资料等分类摆放，有助于有效减少查找时间，提高工作效率。检查更衣柜，按要求只放必需的便是。因为在以往的工作中，我们经常为找一样东西花费大量的时间，这也是一种浪费。
　　误区三：5S管理检查=检查评比。有的企业误认为推进5S管理就是定期对各部门现场进行5S管理检查评比。没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S管理水平的。5S管理活动循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。5S管理检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升5S管理活动水平是不够的。
　　误区四：5S管理考核=罚款。有的企业在对基层单位5S管理考核中，不合格者予以罚款，引起员工不满。笔者认为，企业在推进5S管理中，应多采用正向激励法。鼓励员工不断地提出合理化建议，采纳与否都给予反馈，并对好的建议者和好的执行者给予奖励。
　　企业精细管理的核心是人，管理的根本目标是为了人、依靠人、发展人，管理的过程就是要激励和满足员工健康向上的积极追求，开发人的潜能。
　　误区五：5S管理=追求进度。有的企业在推行5S管理中违反了客观规律，光凭自己的主观意愿去办事情，尽管用心是好的，但结果必然碰壁。有的单位没有对员工进行很好的培训，就按照5S管理的要求，让员工去划线、摄像定位等等。有的员工在管理人员的指导下，现场环境明显改观，但员工却不知其所以然，只是被动的接受，往往收不到理想的效果，其5S管理就成了“空中楼阁”。
　　误区六：5S管理活动=员工活动。这种认识混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自觉参与。其实5S管理是全员参与的活动，但不可以放任不管。企业领导如果决定在企业内推进5S管理活动，就要做好长期推进、坚持不懈的思想准备。要有效推进这项活动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是5S管理成功的关键。