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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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良好的工作环境除了需要良好的规划设计以外,还应借助5S管理来维持。5S即整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。我们要养成良好的习惯,从小事做起,营造干净、整洁、舒适的工作环境。
1、5S管理——办公室的整理
整理是实现良好办公工作环境的基础。其标准是将有用的东西和无用的东西区分开,在办公桌上只放有用的、必需的物品。
整理工作是长期性的,一旦中断,就会发现以前清理掉的东西又回来了,所以我们每天都要处理不要的物品。
2、5S管理——办公室整顿
整顿是在整理之后将留在办公室的必要的物品分门别类、定位摆放、排列整齐、设置有效标识,使工作内容一目了然的方法。
► 办公桌标识
办公桌标识管理主要是在抽屉门的左上角粘贴标签,以说明抽屉内所装物品的名称。
► 办公桌面物品定置
对办公桌面上的物品进行定位,能够有效维持桌面的整洁、干净。
► 文件标识
对文件进行标识即将文件归档装入文件夹或档案袋,并放入相应的文件柜。
3、5S管理——办公室清扫、清洁、素养
清扫、清洁、素养是整理、整顿效果的维护和深化。
► 清扫
清扫就是把工作场所及办公设备、桌椅等清扫干净。需要注意的是,清扫活动并不是一劳永逸的事情,而是每天都要坚持做的。
► 清洁
清洁是在前3S的基础上,进一步标准化、制度化和持续化的过程,并通过必要的宣传手段提高认识。
5S管理活动如果不能贯彻到底,又会回到混乱无序的状态。例如,办公桌经过前面的整理、整顿、清扫,干净、整洁,但没过几天又会变成老样子,文件堆积如山,办公用具找不到。因此,前面三项的成果需要通过不断地清洁来维持。
► 素养
我们应对前面4S的执行情况进行定期或不定期自查,以养成良好的5S管理习惯,提高工作素养。
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