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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S管理的实施起初并不是太难,难的是持久的坚持,只有长久的实施5S管理才能进行高效的运作,实现降低成本、改善产品质量等问题,提高客户满意度,使企业的管理水平达到更高层次。
5S管理实施步骤:
1、整理:清除工作场所中一切不需要的物品
2、整顿:所有物件定置管理,做到举手可得
3、清扫:清洁并根除不洁的来源
4、标准化:设定最佳日常工作程序和标准
5、自律:使5S管理变成员工的良好习惯
5S管理方法论背后的逻辑是:企业成功实施5S管理是推进精益生产的基石。
成功保持5S管理的四个要素:
第一,公司高层的关注,因为所有变革都是TOPTODOWN!
第二,鼓励员工勇于变革。正如许多精益冠军认识的一样,当变革涉及到员工本身时人的本性是反对改变的。只有当他们介入其中并且改变对他们来说是有意义时,员工才会接受改变。5S管理也是一样。想象一下,有人在你的工作区域为你作5S管理,扔掉你储存在那里以备急用的物品,将你的工具安放在新的区域。这些都是不受欢迎的改变。但从另一方面来看,如果你有时间清理一下不需要的东西,将你需要的物品适当安放,修理一下机器使它不漏油等等。你有可能对你的工作环境更满意些。举一个例子,一位工人将扳手用完放在靠近机器小工作台上,而不是用完后应放回工具台里正确的位置。当问及员工为什么不放回时,回答是“那不是我使用的地方”。这是基本原则,但常常由于我们太热衷于按照教课书上的图片来做而被遗忘。让员工自己决定工具如何摆放。
第三,5S管理活动要和团队绩效目标紧密相连。让每个人都看到好的5S管理如何降低设置时间,增加每人工小时的产出,那样好的5S管理才能保持。缺少绩效目标或缺少对目标的关注是一个单独的管理问题,需要在精益5S管理之前解决。
第四,定期审查。我们中的一些人的办公桌或工作台自然而然的是凌乱的。这种通常的倾向导致杂乱。这是因为人对一点点的凌乱并不关注,特别是生产力水平不错并且我们要表现得看上去很忙。使用5S管理检查清单审查每个区域每月至少一次,张贴成绩并提供改进建议。需有高层关注并奖励表现优异者。认真对待5S管理,换而言之显示出你的态度。这些都是基础,但比赛团队就是按照这些基本原则并通过无缺陷的简单的执行而取得胜利。制造工厂也是一样,5S管理就像你跑步时确保鞋带系紧一样重要。
5S管理是实施精益生产的基石,只有做好5S管理,企业的精益旅程才能有更好的开始,要想5S管理保持长效的执行力,就要做到以上四个重要因素。
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