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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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大家都知道6S管理是由5S管理扩展而来,那么,实施6S管理有哪些要诀呢?以下就是6S管理实施的要领:
1、以客户和员工满意为关注焦点
6S管理的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。
2、全员参与,快乐实施
6S管理的推动要做到企业上下全体一致,全员参与,它的每一个环节就是部门,每一个人都有责任;每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
3、培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度,担当者都有责任
利用口号,标语,宣传栏,让每个员工都能明白6S管理推动是公司提升企业形象、提高品质,节约成本的一项最好的活动,6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,6S是非常简单但又每天时刻都要做好的工作。6S管理的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同。
4、高层领导支持
最高领导要抱着我来做的决心,亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上,领导要集思广益,让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
5、要彻底理解6S管理要义
6S管理的推进要说明管理的要义,让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中,让员工参与,参观学习效果显著的6S管理的示范区,看哪个区域做得最好,大家相互观摩,或给予指导,或提出更好的改进意见。
6、立竿见影
6S整理的推进过程可以采取红牌作战的方法,也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法,判断基准要明确。把形式和内容展示出来,让大家都能一目了然。同时,可以量化,采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化,这是很重要的。
7、上下一心,彻底推进
领导要有一种雷厉风行的良好作风,制定明确的方针和目标,确立推进的体制和方式,这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战,谁做错了就给予指正。
8、领导经常巡视现场
领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一,也就是经常性地到现场进行巡视,通常有组织的巡视活动是根据6S管理检查表上的要求事项进行的。领导在现场进行巡视的时候,不要受检查表的局限,这样,可以不拘泥于形式,从公司的大局出发,提出6S管理要求督促现场管理责任部门进行改善。
6S管理活动最后要达到的作用是:
1、增强员工的品质意识,按质量标准要求生产,按作业指导书规定操作,按计量器具使用说明,规范使用仪器,尽早发现质量隐患,生产出优质的产品。能减少库存量,降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,从而实现了降低生产成本,提高生产效率,缩短加工周期。
2、增强员工保持环境清洁和整齐的良好习惯,让员工意识到,改变活动不仅仅是一部分人的事,而是全员参与的活动,开始习惯自己的现场自己来保持干净整洁,逐渐形成自己动手自己做的习惯,正确地执行已经规定了的事项,在任何岗位都能立即上岗作业,有力地推动了标准化工作的开展。
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