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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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5S管理是一切管理的基础,是实施精益生产的必要工具,它能够改变现场的工作环境,改变员工的素质,实现提升管理水平的目的。
1、作业环境的5S管理提升
5S管理是整理、整顿、清扫、清洁和素养五个词的缩写,也是创建和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯。
1.1 5S管理班组办公区域标准化
通过标签标注来规范不同零件、文档及工具的放置,通过胶带划分区域来进行地面、电线、休息区、茶杯等的定置定位。
1.2 5S管理整体区域布置标准化
用数字及英文字母表示车间立柱号,用来指示方位,有比较明显的区域及线旁指示。
1.3 5S管理主要设备安装标准化
(1)焊枪的电缆、水管、气管从拉直后逐段捆扎,每隔60cm捆扎一次。
(2)水\气管一起捆扎,枪柄电缆分开捆扎,弯折处用尼龙带包。
(3)水\气管最后一段扎带到电机箱接头处不拉直,留20~50cm的余量。
(4)水\气管和电缆、枪柄电缆长度基本一致,三者之间不能留太大间隙。
(5)用颜色来区分线束。
2、全员生产维修(TPM)的规范化TPM是“全员生产维护”的缩写,是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
车间实施TPM管理培训自主维护的形式拓展延伸。
(1)一个班组长和几个维修工为一个活动单位。
(2)一个工段长和几个班组长为一个活动单位。
(3)一个班组长和几个维修工程师为一个活动单位。
(4)几个工段长和维修主管为一个活动单位,定期例会,发现问题并解决。
3、5S管理物料拉动看板使用推广
看板管理是丰田生产模式中的重要概念,指为了达到准时生产方式,控制现场生产流程的工具。准时生产方式的看板旨在传达“何物、何时、生产多少数量,以何方式生产、搬运”的信息。其信息包括:零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
4、5S管理标准化作业
标准化作业对反复的顺序执行工作职能这一过程进行记录,由执行机构同意、建立、执行并维护5S管理制度,从而建立一个可重复的、可预见的不断改进的基线,并使操作员工参与到改进的发起和进行中以达到安全、质量和生产力的高标准,有效的帮助支持控制制造质量,缩短周期,不断改进。
5、5S管理人机工程的改善
5.1 人机工程的定义
人机工程学是研究各种工作环境中人的因素,研究人和机器及环境的相互作用,研究人的工作、生活中怎样统一考虑工作效率、人的健康、安全和舒适等问题的科学。
5.2 5S管理研究人机工程学的目的
(1)使人操作简便、省力、快而准。(2)使人的工作条件和工作环境安全卫生和舒适。
(3)最终实现人机系统协调,保障安全健康和工作效率。
6、5S管理线平衡墙的设计
如果要不断改进,使得周期时间低于实际单件工时,就要平衡生产线,使得班组承担更多的工作,消除工位或减少负荷。平衡墙是有助于平衡的目视工具。通过线平衡墙明确瓶颈工位,从而进行优化;并且可以严格区分增值时间和非增值时间,进一步提升生产效率。
7、“人”是持续推行精益生产的核心力量要持续推行精益生产,要特别注意尊重员工、留住员工、发展员工。精益生产与传统的大批量生产,对于员工的认识有根本的差别。需要研究需求理论,并不断满足员工的需求来提高生产效率。所以5S管理是企业良好运行和生存的一重要砝码。
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