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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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企业的5S管理工作是企业的形象,是企业给客户的第一印象,推行5S管理活动要哪些具体措施呢?
一、实施5S的关键
制造型企业要想很好地推行5S管理,有四个关键:
1、目标明确:既要对最终达成的目标明确,也要对中间过程目标明确,要制定各种标准,包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等;
2、改变观念:只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法,才能把工作落实到实处;
3、人员到位:对于此项工作,要保证“谁能做事谁来做”;
4、衔接得当:对于各部分内容要合理衔接避免造成基础不牢而使下一步工作难以开展。
二、加强5S管理的具体措施
1、完善5S日常管理的组织模式
推行5S管理工作如同进行一场战斗,要取得胜利,事先就要进行精心策划、周密部署,建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。根据组织总体实施方案和实施计划,提出部门的实施方案和实施计划,并具体落实到责任人等。企业推行5S管理应该成立一个强有力的推行工作团队,该队chinatpm.com伍可由5~15人组成,人员来自生产计划、生产车间、品质控制、设备维修、采购、行政及其它部门,并由企业主要领导直接负责。同时设立5S推行办公室,下设若干工作小组,具体负责5S管理相关项目的推行工作。
2、制定严密的5S活动计划
主要工作内容包括:
(1)制定推行5S管理的工作目标、责任、工作的方式;
(2)编制推行5S管理员工教育和培训计划;
(3)编制推行5S管理员教育和培训计划;
(4)制定推行5S管理考核评价制度、考评及奖励方法;
(5)定期(如每周)召开专门会议,对前期工作进行总结,提出问题及整改措施等。
3、实施样板区先行
要制定详细的初期试行计划,以样板区先行(而不是整个工程范围内全部突然地开始实施5S管理)是可取的。在取得经验后逐步推广。以最容易做、最明显的改善成果,使组织内的每一位员工都能身临其境感受到5S管理的威力,从而改变意识,建立信心,这对全面推行5S管理大有帮助。用过样板区的变化引导员工主动接受5S,并在适当的时间有计划地导入问题票、红牌作战、目视管理、日常确认制度、5S管理制度。5S竞赛等。在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。
4、积极宣传5S管理的实质
企业应建立起随时、随地、随人的宣传培训机制,通过宣传教育,采取多种行之有效的手段,说明推进“5S”管理工作的精神要点,让每个员工都毫无疑问的去执行,并在实行过程中,让大家参与,参观学习效果显著的5S管理工作的样板场所,大家相互观摩或给予指导。让员工不断认识5S的意义与作用,纠正他们对5S的误解和曲解。利用各种方式提升全体员工对5S的认识,如车间可利用晨会5~10分钟时间向大家宣导5S的重要性,对比5S实施前后车间工作环境与效率的改善情况:设立5S看板、公布5S活动先进与落后区域情况,让大家在对比中体会5S的重要性;定期召开5S会议,总结。探讨5S活动的经验和新的方法。
5、推行5S管理的标准化
5S推动中强调标准化的目的在于降低成本,提升产品质量,提升形象,减少浪费。国有国法,家有家规。做任何事情,为了使其有据可依,并增强器权威性,必须先设计好程序文件,规范事件的处理流程和内容。在制度方面要尽量考虑周全,从5S组织结构到各责任区域及5S责任人的明确,从检查流程到5S评比与奖励,事先都应有规范。让大家心里明白该如何做才是正确的。至于其他具体的操作细节可以用5S会议记录等其他来补充。
6、培养5S管理的良好环境
5S管理要从环境入手,加强“硬件建设”促进员工“软件”,比如环境认同、企业认同、制度认同、团队认同,从而培养出员工的标准意识和惯性思维,能够自觉自律达到标准。
7、持续进行5S管理的监督检查
监督检查中,企业可通过请专家进行现场检查指导,有效地推进现场管理工作的改进。还可成立5S检查小组,在5S推行过程中,针对不同阶段进行检查督导,保证5S管理推行达到要求和按时完成。
8、加强评比,提高活动积极性
评比可分月度、季度和年度,物资和精神激励并重,比如,可以设置流动红旗,可以把评比结果与绩效考核挂钩,与调薪和晋升相关。
9、建设包含5S在内的企业文化
建设包含5S在内的企业文化,让全体成员理解,支持5S员工,只有让5S深入每个员工思想意识之中,才能从根本上消除“5S孤岛”现象。
5S管理咨询专家语:5S管理的实施是一项长久的活动,短期的效果很容易做到,难的是持续保持,长期的5S管理必然会给企业带来不一样的变化,我们会发现,任何一项管理体系的建立都有一个漫长的过程。5S管理也是精益生产的基础,坚持不懈的推行5S管理才能有效的改善产品品质,提高质量,带领企业走上一个新的台阶。
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