1、6S管理目的
　　通过6S管理机制设置，规范各环节人员职责和工作内容，形成一套完整的自转循环系统，达到保持环境清洁，保证安全生产，提升工作效率，提高产品品质，降低公司成本，提高员工素质，提升公司形象的目的。
　　2、适用范围
　　适用于晋江本部生产事业部。
　　3、权责单位
　　3.1行政管理部：负责牵头日常现场、设备、系统检查的执行。
　　3.2业务部：负责月度现场检查的执行。
　　3.3零售人资部：负责月度系统资料检查的执行。
　　3.4生产人力资源部：负责日常系统资料检查的执行。
　　3.5生产各部门：负责彻底执行6S。
　　4、6S管理定义：6S指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
　　4.1整理（SEIRI）：整理是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后着手将无用的东西清除出现场，留下最有用和必要的东西。整理也包括自己的形象整理。
　　4.2整顿（SEITON）：整顿是将工具、器材、物料的位置确定下来，规范放置，标示到位，以便需要时能立即找到。
　　4.3清扫（SEISO）：清扫不仅指清理垃圾和污垢，还包括维持和预防，实际上，清扫的要求是在于"细心地检查"，让所有物品保持在最佳状态。
　　4.4清洁（SEIKETSU）：清洁是要提供一套统一化标准和操作程序，通过制度化来维持长期实行前面三个步骤的成果。
　　4.5素养（SHITSUKE）：素养是培养员工良好的习惯，树立不断追求高效率、高质量的思想和牢固的安全意识，同时能持之以恒。
　　4.6安全（SAFETY）：安全是免遭意外事件之伤害。
　　5、作业内容：
　　5.1组织保障:成立6S现场管理培训运行管理小组。
　　5.1.1日常管理组：执行总裁助理、总裁助理（国际业务部经理）、零售人力资源部经理、行政管理部经理、生产人力资源部经理、印前部经理、印刷部经理、印后部经理。
　　5.1.2日常检查组：安全管理专员、稽查专员、数据管理专员、生产人事主管。
　　5.1.3月度检查组：总裁助理、零售人力资源部经理。
　　5.2组织成员职责：
　　5.2.1日常管理组：6S管理推行最高权力机构
　　A负责根据6S管理推行过程中的实际情况提供资源保障；
　　B负责监督各执行成员的检查执行状况；
　　C负责对每月整体检查结果进行决策，确定最佳车间。
　　5.2.2日常检查组：日查是常规检查
　　A现场检查：执行人为安全管理专员
　　检查范围：生产现场所有区域，包含但不限于现场空间布局、设施保护、卫生清洁、物料摆放、员工行为规范、现场记录、消防、劳保
　　用品佩戴等等，即6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）所包含所有的内容。
　　检查频次：周一至周五每天完成一次检查。
　　结果呈现：对违规科室及个人记录，并进行处罚，一般于检查日第二天提报奖惩申报单并追踪审批完成，于检查日第三天张贴奖惩通报。每天的奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
　　B设备检查：执行人为稽查专员
　　检查范围：生产现场所有机台设备，包含但不限于设备交接、设备保护、设备清洁、设备维修保养、现场工具管理等等，即现场设备6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）所包含所有的内容。
　　检查频次：周一至周五每天完成一次检查。
　　结果呈现：对违规科室及个人记录，并进行处罚，一般于检查日第二天提报奖惩申报单并追踪审批完成，于检查日第三天张贴奖惩通报。每天的奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
　　C系统检查：执行人为数据管理专员
　　检查范围：生产信息系统，包含但不限于流转卡30分钟扫描稽核、流转卡60分钟流转稽核、系统计划排产、日计划执行情况等内容。
　　检查频次：周一至周五每天完成一次检查。
　　结果呈现：对违规科室及个人记录，并进行处罚，一般于检查日第二天提报奖惩申报单并追踪审批完成，于检查日第三天张贴奖惩通报。每天的奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
　　D资料更新：执行人为生产人事主管。
　　更新范围：验厂所需所有纸质版资料、系统电子版资料，包含但不限于公司各种证照、政府相关文件、各部门日常文件更新检核、考勤系统更新维护、员工访谈等等。
　　检查频次：每周六完成一次检核更新。
　　结果呈现：检核结果体现在生产人事主管周报中。
　　5.2.3月度检查组：月查就是内部正式验厂查，验厂检查（含资料及现场），隔天再次组织现场查，执行总裁将带队查，所有领班、验厂检查人员，现场两部经理都要一起参加走完全程，所有问题现场点评、打分。
　　A现场及设备检查：执行人为总裁助理
　　检查范围：生产现场所有区域，包含但不限于现场空间布局、设施保护、卫生清洁、物料摆放、员工行为规范、现场记录、消防、劳保用品佩戴、设备保护、设备清洁、设备维修保养、现场工具管理等等，即6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）所包含所有的内容。
　　检查频次：每月第三周周三前完成一次检查。
　　结果呈现：结果于每月第三周周四例会上汇报，并将结果报日常管理组，对于检查出的问题除追究现场责任科室及人员责任外，日常检查责任人连带处罚。奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
　　B系统及资料检查：执行人为零售人资部经理检查范围：验厂所需所有纸质版资料、系统电子版资料，包含但不限于公司各种证照、政府相关文件、各部门日常文件更新检核、考勤系统更新维护、员工访谈等等。
　　检查频次：每月第三周周三前完成一次检查。
　　结果呈现：结果于每月第三周周四例会上汇报，并将结果报日常管理组，对于检查出的问题除追究现场责任科室及人员责任外，日常检查责任人连带处罚。奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
　　C执行总裁带队复查：
　　召集人：执行总裁助理
　　参加人员：生产事业部印刷部、印后部副领班以上人员、仓储部主管以上人员、印前部经理（所有人必须全程跟踪）。
　　检查范围：生产现场所有区域
　　检查频次：每月第四周周三前完成一次检查。
　　结果呈现：结果于每月第四周周四例会上汇报，并将结果报日常管理组，对于检查出的问题除追究现场责任科室及人员责任外，日常检查责任人连带处罚。奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
　　5.3.机制运作原理：
　　5.3.1日检：由现场、设备、系统三人运作小组单独自转，采用隔天通告方式检核运转效果。
　　5.3.2月检：检核日检效果，监督及促使日检小组正常运转。
　　5.3.3评比：评判出6S管理最佳车间、达标车间、最差车间。评判标准包含但不限于日检结果、月检结果、产能效率、超耗控制等。月检完成，宣传栏
　　2天内必须张贴出所有优缺照片。
　　5.3.4通报：表彰及处罚
　　A最佳车间（一名）：最佳车间最基本条件必须是现场规范达标车间，在达标车间中产生，最佳车间为综合评比最优车间。悬挂“6S最佳车间”流动红旗，奖励领班1000元、副领班500元、员工每人50元（限正式员工）。连续最佳车间三个月，即连续被评为最佳车间的第三个月，该科室领班在享受正常最佳车间奖励的基础上，再给予领班奖励5000元、副领班奖励2000元。
　　B达标车间：达标车间为单纯现场6S管理环境达标。达标分数为70分。
　　C最差车间（一名）：在不达标车间中产生。连续2个月都为最差车间的领班处罚200元、副领班处罚100元。
　　6、相关文件本办法自发布之日起生效。
　　7、附件
　　7.1月度最佳车间评比标准
　　7.2日常现场检查标准
　　7.3日常设备检查标准
　　7.4月度检查标准
　　7.5 6S管理程序
　　7.6 6S现场管理培训运作小组成员名单及联系方式