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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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1、6S管理目的
通过6S管理机制设置,规范各环节人员职责和工作内容,形成一套完整的自转循环系统,达到保持环境清洁,保证安全生产,提升工作效率,提高产品品质,降低公司成本,提高员工素质,提升公司形象的目的。
2、适用范围
适用于晋江本部生产事业部。
3、权责单位
3.1行政管理部:负责牵头日常现场、设备、系统检查的执行。
3.2业务部:负责月度现场检查的执行。
3.3零售人资部:负责月度系统资料检查的执行。
3.4生产人力资源部:负责日常系统资料检查的执行。
3.5生产各部门:负责彻底执行6S。
4、6S管理定义:6S指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
4.1整理(SEIRI):整理是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西,然后着手将无用的东西清除出现场,留下最有用和必要的东西。整理也包括自己的形象整理。
4.2整顿(SEITON):整顿是将工具、器材、物料的位置确定下来,规范放置,标示到位,以便需要时能立即找到。
4.3清扫(SEISO):清扫不仅指清理垃圾和污垢,还包括维持和预防,实际上,清扫的要求是在于"细心地检查",让所有物品保持在最佳状态。
4.4清洁(SEIKETSU):清洁是要提供一套统一化标准和操作程序,通过制度化来维持长期实行前面三个步骤的成果。
4.5素养(SHITSUKE):素养是培养员工良好的习惯,树立不断追求高效率、高质量的思想和牢固的安全意识,同时能持之以恒。
4.6安全(SAFETY):安全是免遭意外事件之伤害。
5、作业内容:
5.1组织保障:成立6S现场管理培训运行管理小组。
5.1.1日常管理组:执行总裁助理、总裁助理(国际业务部经理)、零售人力资源部经理、行政管理部经理、生产人力资源部经理、印前部经理、印刷部经理、印后部经理。
5.1.2日常检查组:安全管理专员、稽查专员、数据管理专员、生产人事主管。
5.1.3月度检查组:总裁助理、零售人力资源部经理。
5.2组织成员职责:
5.2.1日常管理组:6S管理推行最高权力机构
A负责根据6S管理推行过程中的实际情况提供资源保障;
B负责监督各执行成员的检查执行状况;
C负责对每月整体检查结果进行决策,确定最佳车间。
5.2.2日常检查组:日查是常规检查
A现场检查:执行人为安全管理专员
检查范围:生产现场所有区域,包含但不限于现场空间布局、设施保护、卫生清洁、物料摆放、员工行为规范、现场记录、消防、劳保
用品佩戴等等,即6S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)所包含所有的内容。
检查频次:周一至周五每天完成一次检查。
结果呈现:对违规科室及个人记录,并进行处罚,一般于检查日第二天提报奖惩申报单并追踪审批完成,于检查日第三天张贴奖惩通报。每天的奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
B设备检查:执行人为稽查专员
检查范围:生产现场所有机台设备,包含但不限于设备交接、设备保护、设备清洁、设备维修保养、现场工具管理等等,即现场设备6S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)所包含所有的内容。
检查频次:周一至周五每天完成一次检查。
结果呈现:对违规科室及个人记录,并进行处罚,一般于检查日第二天提报奖惩申报单并追踪审批完成,于检查日第三天张贴奖惩通报。每天的奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
C系统检查:执行人为数据管理专员
检查范围:生产信息系统,包含但不限于流转卡30分钟扫描稽核、流转卡60分钟流转稽核、系统计划排产、日计划执行情况等内容。
检查频次:周一至周五每天完成一次检查。
结果呈现:对违规科室及个人记录,并进行处罚,一般于检查日第二天提报奖惩申报单并追踪审批完成,于检查日第三天张贴奖惩通报。每天的奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
D资料更新:执行人为生产人事主管。
更新范围:验厂所需所有纸质版资料、系统电子版资料,包含但不限于公司各种证照、政府相关文件、各部门日常文件更新检核、考勤系统更新维护、员工访谈等等。
检查频次:每周六完成一次检核更新。
结果呈现:检核结果体现在生产人事主管周报中。
5.2.3月度检查组:月查就是内部正式验厂查,验厂检查(含资料及现场),隔天再次组织现场查,执行总裁将带队查,所有领班、验厂检查人员,现场两部经理都要一起参加走完全程,所有问题现场点评、打分。
A现场及设备检查:执行人为总裁助理
检查范围:生产现场所有区域,包含但不限于现场空间布局、设施保护、卫生清洁、物料摆放、员工行为规范、现场记录、消防、劳保用品佩戴、设备保护、设备清洁、设备维修保养、现场工具管理等等,即6S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)所包含所有的内容。
检查频次:每月第三周周三前完成一次检查。
结果呈现:结果于每月第三周周四例会上汇报,并将结果报日常管理组,对于检查出的问题除追究现场责任科室及人员责任外,日常检查责任人连带处罚。奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
B系统及资料检查:执行人为零售人资部经理检查范围:验厂所需所有纸质版资料、系统电子版资料,包含但不限于公司各种证照、政府相关文件、各部门日常文件更新检核、考勤系统更新维护、员工访谈等等。
检查频次:每月第三周周三前完成一次检查。
结果呈现:结果于每月第三周周四例会上汇报,并将结果报日常管理组,对于检查出的问题除追究现场责任科室及人员责任外,日常检查责任人连带处罚。奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
C执行总裁带队复查:
召集人:执行总裁助理
参加人员:生产事业部印刷部、印后部副领班以上人员、仓储部主管以上人员、印前部经理(所有人必须全程跟踪)。
检查范围:生产现场所有区域
检查频次:每月第四周周三前完成一次检查。
结果呈现:结果于每月第四周周四例会上汇报,并将结果报日常管理组,对于检查出的问题除追究现场责任科室及人员责任外,日常检查责任人连带处罚。奖惩结果将作为各科室月底参评最佳车间的依据之一。
5.3.机制运作原理:
5.3.1日检:由现场、设备、系统三人运作小组单独自转,采用隔天通告方式检核运转效果。
5.3.2月检:检核日检效果,监督及促使日检小组正常运转。
5.3.3评比:评判出6S管理最佳车间、达标车间、最差车间。评判标准包含但不限于日检结果、月检结果、产能效率、超耗控制等。月检完成,宣传栏
2天内必须张贴出所有优缺照片。
5.3.4通报:表彰及处罚
A最佳车间(一名):最佳车间最基本条件必须是现场规范达标车间,在达标车间中产生,最佳车间为综合评比最优车间。悬挂“6S最佳车间”流动红旗,奖励领班1000元、副领班500元、员工每人50元(限正式员工)。连续最佳车间三个月,即连续被评为最佳车间的第三个月,该科室领班在享受正常最佳车间奖励的基础上,再给予领班奖励5000元、副领班奖励2000元。
B达标车间:达标车间为单纯现场6S管理环境达标。达标分数为70分。
C最差车间(一名):在不达标车间中产生。连续2个月都为最差车间的领班处罚200元、副领班处罚100元。
6、相关文件本办法自发布之日起生效。
7、附件
7.1月度最佳车间评比标准
7.2日常现场检查标准
7.3日常设备检查标准
7.4月度检查标准
7.5 6S管理程序
7.6 6S现场管理培训运作小组成员名单及联系方式
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
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