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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S管理效果有:改善和提高企业形象;促进效率的提高;改善零件在库周转率;减少甚至消除故障,保障品质;保障企业安全生产;降低生产成本;改善员工精神面貌,增加组织活力;缩短作业周期确保交货期。因此,近年来有很多企业都推行6S管理,下面是6S管理咨询专家针对企业推行6S管理有哪些雷区进行了简析:
雷区一:6S管理等=大扫除
很多员工认为,6S管理就是打扫卫生,清洁周围环境。在整理阶段,为了应付检查,有的员工在大扫除时把原本有用的比武题库、化验员读本等书也给扔了,他们说不扔没地方放。其实,整理整顿不是让你扔东西,而是让你清除不必需的,然后将有用的物品分类摆放、明确数量。6S管理是持续改进的活动,在于员工素养的养成,营造整洁的现场,而大扫除是临时性活动。
雷区二:6S管理=企业形象工程
在推进过程中,企业除了张贴6S管理宣传画、标语口号外,有员工认为,企业今天要求整理资料柜、明天要求水杯、洗衣盆、电话、记录等等都在指定的区域摆放,后天又要检查更衣柜,不仅自由没有了,一点个人隐私也没了。这不是面子工程是什么。
雷区三:6S管理检查=检查评比
有的企业误认为推进6S管理就是定期对各部门现场进行6S检查评比。没有其他有效的活动,光靠检查评比是很难持续提升6S管理水平的。6S管理活动循序渐进地推进,必须在活动过程中注入具体的内容,而评比检查只是活动内容的一部分。6S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平,期待通过检查评比来提升6S活动水平是不够的。
雷区四:6S管理考核=罚款
有的企业在对基层单位6S管理考核中,不合格者予以罚款,引起员工不满。笔者认为,企业在推进6S管理中,应多采用正向激励法。鼓励员工不断地提出合理化建议,采纳与否都给予反馈,并对好的建议者和好的执行者给予奖励。
雷区五:6S管理=追求进度
有的企业在推行6S管理中违反了客观规律,光凭自己的主观意愿去办事情,尽管用心是好的,但结果必然碰壁。有的单位没有对员工进行很好的培训,就按照6S管理的要求,让员工去划线、摄像定位等等。有的员工在管理人员的指导下,现场环境明显改观,但员工却不知其所以然,只是被动的接受,往往收不到理想的效果,其6S管理就成了“空中楼阁”。
雷区六:6S管理活动=员工活动
这种认识混淆了全员参与和自发行动的含义,认为强调全员参与就是要员工自觉参与。其实6S管理是全员参与的活动,但不可以放任不管。企业领导如果决定在企业内推进6S管理活动,就要做好长期推进、坚持不懈的思想准备。要有效推进这项活动,持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要,同时也是6S成功的关键。
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