在5S管理热潮的推动下，越来越多的企业实行了5S管理模式， 有部分企业存在着盲目推行的问题。下面我们就来说说企业5S管理在推行过程中有哪些缺陷。
　　5S培训工作氛围营造得不够浓厚,全员参与意识不够强,相当一部分的部门和班组大部分时间基本上都是新工或少部分老员工在开展5S工作。整体推行进度和问题点整改进度有些缓慢,阶段性成果维持和巩固不够，生产现场还有很多工具房和辅助设备等盲区未开展5S工作,在洗手间、门牌标识、现场裸礴电缆、消防器材、设备基台、地面凹凸部位、楼梯通道等生产现场环境未开展5S咨询工作,在生产现场公共部分发现的问题点基本没有进行整改"。、

　　现场5S管理已经具备了一定的基础,但是看板管理和班组文化建设相对落后，班组管理看板还达不到较高指令式的目视管理水平,员工还不能够完全从目视管理看板中接受作业指令,实现自主管理"班组细节管理抓得不够严,班组文化建设没有达到较高层次的水平"。
　　5S改善的习惯还没有养成,改善工作不够细致,效果不够明显，现场没有形成浓厚的改善文化,体现员工智慈的地方不多,现场改善的亮点不多,员工缺乏持续改进的激情,基本上都是按照要求完成任务,而且员工对改善工作的必要性认识不足,激情不够。
　　在前一阶段5S推行工作中,现场提案改菩活动未能按计划开展,现场提案改善激励机制未形成,没有一线员工参与改善的机制和改善事例，公司现今提案和合理化建议的管理分别由职代会提案管理小组及生产部负贵,职代会提案内容范围较广,时限性大,合理化建议又主要针对设备技术方面,因而对现场提案改善部分没有设立有效的管理机制,改普氛围没有形成。检修作业指导书不够直观,编写不够完善,重要的工作过程没有得到注重和体现。
　　现场和设备5S管理虽然具备了一定水平,但还有待进一步提升"目前,生产现场的部分物品还不时被随意摆放,现场维持力度不够,存在反复整改的现象，5S管理工作实施不够细心,细节问题注重不够,制作的各种标识仍有部分不够统一规范,有些防护遮拦和安全标识牌使用不够严谨,检修现场的垫板有待改进，员工对现场5S管理工作已产生惰性的苗头,使得现场管理水平停滞不前"。