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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S管理是5S的升级,6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY),6S和5S管理一样兴起于日本企业。
6S管理推进组织有两项重要功能:
1、规划,包括6S管理目标、内容、工具、预算、进度、分工等事项;
2、达成共识,由各部门推选的核心推动成员,携带这些信息回部门推动。
因此,组织成员要有足够的决心、毅力及推动力,才能够推动组织改善。而且,各部门一定要推选成员加入推进组织,这样才有办法彼此联系,让组织与各部门紧扣在一起。
6S管理推进组织要有高层的决策层、中层的规划层、基层执行者的组织结构,有层层负责人员,在推动6S管理改善活动时,整个组织结构非常重要,是影响成败的关键。下面6S管理咨询公司简单介绍6S管理推进组织的步骤:
1、建立高层主管领导的决策层
高层主管最好能介入决策层,不管时间多少,至少整个决策核心要放在高层主管身上,以利执行与推动。
2、选派6S管理推进项目专员(管理委员)
在6S管理活动中,要选派有6S管理项目推行经验并有一定资历的人员,规划整个6S管理的内容、教育训练、技术指导、区域规划、预算、推行计划与实施策划等;进行6S管理活动效果的跟进,并不断完善6S管理活动,负责对决策层报告。
3、选派中层管理人员作为推行委员
由单位的中层管理人员负责本部门6S管理活动的开展与推行,并进行6S管理活动效果的跟进,不断完善6S管理活动。
4、成立技术小组
在活动执行中会面临许多问题,如各类标示线的画线、看板与标示牌的悬挂、工具箱的制作及油漆翻新、协助其他部门解决技术上的改善问题。根据企业推行6S管理的规模,可组建一个或多个技术小组,如画线小组、工具箱制作小组、标示牌制作小组、货架制作小组、宜传小组等。
这些技术小组成员,可以和6S管理推行委员一同纳入管理委员会之下,也可以和各部门执行组人员重叠,即部门执行组人员同时担任技术小组成员,但是这应由技术小组负责调配。
5、建立6S管理执行团队
由各部门推行委员组建以班组为单位的执行团队,形成上下一体、全员参与的大气候。
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