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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
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多年在制造型企业进行6S管理辅导,一直在思考一个问题:6S作为企业管理的基础,为什么有的企业能成功的坚持做下去并走向了精益化,有的企业却放弃了?6S管理究竟为企业带来怎样的价值?
辅导华电可门发电公司6S管理一年多,随着6S管理的深入推进,6S管理咨询在可门已经不仅仅是环境的规范化、器物的明朗化、做事的用心和标准化,6S管理正在被赋予更多的管理内涵。
可门管理层认为:6S在静态的生产现场和行政区域面上的推行取得了优异成绩,对各项管理也起到推动作用,这是一项长期性管理工作,在新的一年里要在现有成效的基础上继续深入推进和延伸,对6S管理进行提炼升华,结合各项日常的、动态的生产现场和其他管理,以期达成更大的成效,即:使有形的6S向——无形的6S——专项管理的6S——价值的6S转化。
由此,我们总结并提炼了6S咨询管理价值化的真意:
整理—机能(或机制)组织化:确定最适宜的机能(或机制),不多不少,不过不欠,不繁不简;
整顿—流程合理化:采用最优化的流程配备,优化产出效率;
清扫—点检责任化:去发现问题,并落实责任确保解决问题;
清洁—体系标准化:固化上述改善成果,建立维持成果的标准化体系;
安全—工作人性化:尊重生命,保障运行;
素养—执行纪律化:自主管理,快乐工作;
那么麽,我们可以给予6S管理价值化下定义了:
6S管理价值化——以最优化的机能(或机制),最合理的流程配备,不断地发现并解决管理过程中的问题,实现标准化。提升管理人性化和执行纪律化,积极倡导持续不断的改善,从而达到管理价值的最大化。
因此若把6S管理价值化的理念应用到企业各项管理工作中,去思考,去推动运用、去总结提升,一定会使企业在各方面管理不断的提升,达到管理价值最优化。我认为,6S管理价值化的理念的积极作用在于,它可以成为企业管理人员思考的绳索,做事的指南,进步的台阶,成事的舞台。
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