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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S管理是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TPM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000的有效保证。
在中国,如何推行6S管理?怎么推行6S管理?
日本工业在许多方面达到世界先进水准,产品质量、效率、成本都属于领先地位,而日式生产管理值得效仿的地方都是6S:整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)涵盖的内容。
中国改革开放20多年来,经济飞速发展,但也有不少企业在生产中纷纷落马。中国现有企业,面临管理差距和管理滞后的挑战,而6S是最为基础的管理项目。
(一)从地理位置看中日两国差别
从地理位置上讲,中国是半内陆半沿海国家;而日本是个岛国,某种程度上就决定了两个国家人的生存方式的不同,中国人以农耕为主,日本人则以渔业为主,中国人30亩地一头牛,老婆娃娃热炕头,日本人只有一条渔船,靠捕鱼为生,这就形成了中日文化上的差别。中国人喜欢积累,小而全,破家值万贯,而日本人全部家当就是一条船,他们的习惯是不断舍弃。
从以上分析可以看出,中国人搞6S的确困难,这也还是中国人和日本人之间存在的较大差距的原因。
6S文化是一种文化的侵略、碰撞、引进、照搬、交融,总之要变成自己的东西。
(二)中日不同习惯下的不同场面
中国许多工厂的现状:
1.物品堆放脏乱,良品、残品杂放——难保产品品质
2.工装夹具,随地置放——效率损失
3.机器设备保养不良——故障多
4.私人物品随意摆放,员工频繁走动——无次序
5.地面脏污,设施破旧,灯光灰暗——不安全易疲倦
6.物品无标识区分,误送误用——品质不佳
日本工厂:
据参观过日本工厂的人讲,第一感觉是清洁、有序,从办公场所到车间、仓库,从地面到工作台、天花板,都是亮亮堂堂,整洁无比。员工工作节拍紧凑,士气高昂。
从工厂到家庭,到社会,到大家不妨想一想两国之间的差距。
(三)中日6S咨询方法上的差别:
1.中国:热衷于口号、标语、文件的宣传,短暂的活动,很少结合日常具体工作开展。
2.日本:6S明确具体做法,简单有效,且融入到日常工作中,能实实在在提升。
(四)6S的认识误区
6S介绍到国内已有很长时间了,但有很多企业并不能按照6S的要求成功地坚持开展活动,甚至一些日资企业到中国后也对6S活动的开展一筹莫展。为什么?原因就在于对6S产生种种认识上的误区:
1.我们已经做过6S了。正确认识:6S永远是正在进行时,没有过去时和完成时。
2.6S就是把现场搞干净。正确认识:打扫干净是一方面,更重要的是,让每个人养成良好的习惯。
3.6S只是工厂现场的事。正确认识:6S是所有人的事。
4.6S可以包治百病。正确认识:6S是管理及改善活动的基础,生产效率的提高,仅靠6S是不够的,还需要技术革新等。
5.6S活动看不到经济效益。正确认识:6S作用是潜在的,长期坚持就会有作用,不可太多的急功近利。
6.工作太忙,没时间做6S。正确认识:6S是工作的一部分,必须像对待工作一样对待6S。
7.我们是搞技术的,做6S是浪费时间。正确认识:6S对自身工作效率提升会起作用。
8.6S活动太形式化了,看不到实质内容。正确认识:只有在形式上把6S管理内容固定下来,要求员工长期重复这些活动,才能养成习惯。
9.员工素质差,搞不好6S。正确认识:是管理者自身的认识问题。
10.开展6S活动主要靠员工自发的活动,正确认识:6S需要全员参与,但不是放任自流,自上而下的推动十分必要。
l1.一旦把6S作为现场管理的“宗教”,被长期(虔诚地重复)坚持,6S活动就会为企业带来意想不到的效益。
如何有效持续推行6S管理方法诀窍有三种:
1、6S管理现场巡视和高效跟进相集结合
执行力度和执行质量是6S管理现场巡视的两大内容
2、6S管理激励机制辅助,有效的激励方法对管理者提高工作效率是有益的。
3、6S现场管理奖惩机制铺垫,奖惩原则包括功奖过惩原则,奖惩及时原则,奖惩公开、公正原则、奖惩适度原则。
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