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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S管理是指在企业生产现场中对企业中的人员、设备以及材料等生产要素进行有效管理的一种基础的管理方法。6S管理咨询针对企业中员工的日常行为,它倡导员工从小事做起,养成良好的行为习惯,提高整体工作的质量和水平。它包含以下6各方面:
整理(SEIRI):就是区分要与不要的物品,学习、工作生活场所除了要用的物品以外,清除一切不要的。目的在于:变混乱为有序,扩大学习工作生活空间。
整顿(SEITON):就是将需要使用的物品按方便取用的原则对其进行调整,定位、定方法摆放整齐,明确数量,明确标示,用后还原。目的在于:提高工作效率,节省时间,降低成本。
清扫(SEISO):就是清除学习、工作、生活场所内的脏污,并防止污染的发生。目的在于:消除脏污,保持教学、工作、生活环境干净整洁和工作设施设备处于良好的状态。
清洁(SEIKETSU):就是将整理、整顿、清扫进行彻底,并且制度化、公开化、透明化。目的在于:将整理、整顿、清扫内化为每个人的自觉行为,并持之以恒。
素养(SHITSUKE):就是文明礼貌,严守纪律和标准,养成良好的学习工作生活习惯,形成整齐划一的团队精神。目的在于:形成良好的习惯和素质,提升人的品质,营造优秀的团队精神。
安全(SECURITY):安全工作重于泰山,就是关注、预防、杜绝、消除一切不安全因素和现象,时时注意安全,刻刻不忘平安。目的在于:确保各项安全。
一个企业的6S管理不善造成的损失不止上述这些内容,我们应通过6S咨询活动加强现场管理,解决上述浪费现象,真正做到管理中获取效益。
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