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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S管理工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究,以决定最有效和可重复的方法。首先,对全公司的所有区域进行责任划分,并准备各种必需物品、用具,再次,选定样板区,并快速进行整理、整顿、清扫,主要方法是开展彻底的“洗澡”运动,区域划线、定点摄影、红牌作战等,样板区取得一定成果后,向其它区域推广经验,全面实施6S咨询管理。
开展样板区活动的目的就是要通过局部的改善带动活动的全面开展,起到以点带面的作用。为了使样板区的改善成果有号召力,企业高层领导对改善成果的认同是非常关键的。企业高层领导应该对成果表示关注和肯定,积极参与样板车间参观活动,在各种场合表达对改善成果的赞许。
6S管理的实施过程中,特别注重细节的管理,例如,对区域划分与划线,有明确的规定:主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法,都需要推行办公室与各个区域进行协商,最后,由6S管理办公室制定出统一的规则。如:某企业在推行6S管理过程中,对区域划分与划线的规定如下:主通道线宽度8cm、区划线宽度10cm;红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况;实线表示固定物放置区,虚线表示流动物放置区;等等。
6S管理是一个长期的、持续改善的过程,是导入其它精益项目的基础。6S管理组织分为公司级6S管理委员会、区域及部门6S推行小组,由于各公司的情况不同,可根据实际情况进行动态的管理,对管理体系进行日常维护和巩固,及时补充6S管理组织成员,就象对新成员进行选拔一样按要求进行,并进专业化培训,合格后上岗,才能做到人员流动多变,组织稳如泰山。
实施6S管理要注意与本公司的实际情况相结合,将6S定义、目标、推行技巧、实施方法、检查、评比要点等制定成书面的标准或制度,使各部门有章可循、有法可依,才可确保6S活动顺利进行。
6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。因为问题是永远存在的,每次考评都会遇到新的问题。要对其进行反省,从而达到持续改进的目的。随着6S现场管理水平的提高,企业高层管理人员应提出更高的目标,修改和调整考评的标准。同时,可以开展一些员工喜闻乐见的活动,如:红牌作战月、目视管理月、6S征文、6S成果报告会,6S知识竞赛等,通过这些有效的方法,可以使企业的6S管理得到不断地巩固和提高。从而为导入其它精益工具打下坚实的基础。
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