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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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为了在该公司导入6S管理,我们可以将公司实施6S管理的方针定为:告别昨日,挑战自我,规范现场、现物,提升人的品质。可以将该公司实施6S目标定为:有来宾到厂参观,不必临时整理现场。我们所制定的方针和目标简要地描述了5S咨询实施的意义和方向,在制定目标的过程中,主要的根据是目标管理的SMART原则,目标的制定考虑了以下五个因素:
Measurabale目标要可量化。制定的目标最好是有一定的数据,以数据作为活动的目标,有利于活动的成果进行检查和测量,从而进行量化比较。“数字是最有说服力的”,通过量化比较就可一目了然的对活动成果进行检讨。如所定的各种管理目标:工伤率降低30%,现场不要物为零,放置方法100%设定等。
Specifc即目标要明确。制定目标的内容要清晰,意思明确而不能含糊其辞,言而无所指,且能确切的反映出活动后要达到的状态。如:设备上无灰尘,意思很明显,就是希望通过6S咨询活动时设备得到及时清理,达到表面千净、无灰尘的状态。如果目标不明确,就不能起到一个很好的指导作用。
Relevant目标与组织要结合。要结合企业产品特点和未来的规划,与组织的宗旨相结合,为企业整体水平提高的目标服务。
Timetable即目标要有时限。制定目标的实现要有一定的时间限制。如没有时间限制的话,就失去了真正的意义而只能成为一句空话,时间限制是一种无形的压力,可以让人有一种紧迫感,这种紧迫感又会变成一种动力,促使每个员工去努力完成.因此目标必须要有时限。要规定达到目标的时间,不同时段的目标是不同的,目标要逐步提高。
Attainable即目标要具有可达性.就是说制定的目标不能盲目求大,不切实际,而且要根据我们企业的自身基础及能够达到的目标作为活动的目标。目标的设置要由员工自行制订,各部门的主管予以确认。目标的制订要多级化,按照时间的推移逐步提高,每一级目标的确定原则是经过员工的努力可以实现的,也就是俗话说的“跳一跳,够得着”,切忌目标过大,可望而不可及,让员工产生消极情绪,必须要循序渐进。
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