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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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1定义
◆6S管理可视化的定意不管是谁都能一看便知正常和异常状态。
2目的
◆明确告知应该做什么,做到早期发现异常情况,使检查有效;
◆防止人为失误或遗漏并始终维持正常状态;
◆通过视觉,使问题点和浪费现象容易暴露,事情消除各类隐患和浪费。
3原则
◆视觉化:标示,标识,进行色彩管理;
◆透明化:将需要看到的被遮隐的地方显露出来;
◆管理界限标示:标示正常与异常的定量界限,使之一目了然。
4要点
◆从远方也能辨认出;
◆任何人使用也一样方便;在想要管理的地方做标示;
◆任何人都容易遵守,容易更改;
◆易知正常与否,且谁都能指出;
◆有助于把作业场所变得明亮、整洁;
◆有助于维持安全、愉快的环境。
可视化6S咨询管理的顺序与要点
◆空间清扫
◆天顶
◆墙体
◆地面
◆工厂
◆办公室
◆产品仓库
(空间)
◆作业区域颜色
◆通道颜色
◆仓库颜色
◆排管颜色
◆设备颜色
◆区域线
◆通行线
◆门开闭线
◆存放场线
◆再加工物品,不良品
◆作业台
◆出入口线
◆工厂厂牌
◆生产线标牌
◆工程示牌
◆机械挂牌
◆预备品保管台标牌
◆搬运工具标牌
◆室挂牌
◆定位
标示场所
标示地址
◆定品
标示搁板品种
标示物品品种
◆定量
标示最大量
标示订货点
标示最小量
◆清扫,给油检验标示
◆项目◆作用
◆周期◆油种
◆检验界限标示
◇油位◇计量器类◇油度界限
◆标示检查顺序
◆阀门开闭标示
◆排管内流体流向
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