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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S管理发展状况
作为现场管理必要的基础性工作,6S管理在国内外的诸多公司中被广泛应用,如:丰田、三洋、爱立信、中远(COSCO)南通、海尔等,并取得到了显著的效果。目前,随着企业进一步发展的需要,依据公司文化与战略侧重点的不同,在原来6S咨询的基础上又出现了7S、8S、10S等等。新添加的部分包括:Save(节约)、Safety(安全)、Shiukanka(习惯化)、Ser-vice(服务)、Shikoku(坚持)等。但是万变不离其宗,其最本质的核心理念依然是6S。
6S管理应用实践
作者在M公司实习期间,实地参与了6S管理的导入实施。M公司是浙江省宁波市的一家以生产节能灯具智能控制部件为主的民营企业。企业创办于2001年底,正处于高速成长期。本着为导入ISO9000认证体系做准备,并为今后的科学管理打下良好基础的原则,公司决定在其生产装配车间引入6S管理。为了便于开展活动,M公司专门成立了6S咨询活动推行小组。车间主任根据工段进行了分组,并设立了样板区。定期进行6S活动,并根据考核表评价6S活动结果,小组成员则对该活动提出改进建议,小组讨论后付诸实施。
根据未来10天内的物资需求状况划分需要和不需要的物品,参照企管部下达的月度、日度生产计划和耗损计划,以及前一期的生产情况预测当月可能所需的原材料、备品备件、零部件等物品用量。所有现期不需要但在以后的某一天能用上(例如生产原材料、配料等),且会直接影响生产线生产的物品,则作为备用品对待。其余则划分为不需要的物品。若某物品无法判断是否需要,则暂时作为不需要品处理;超出10天使用数量的物品也按照不需要物品处理。
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