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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S咨询管理在推行过程中,通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工的职业素养。因此,6S管理对企业的作用是基础性的,也是不可估量的。
目前6S发展的情况与趋势
大约与TQC同时在日本企业还流行一种简称为“5S”的活动。与TQC,JIT等相比较,5S的概念比较通俗简单,世界其它地区企业对它的广泛重视也比较晚。早期5S并没有特别明确或权威的内容规范,不同国家、地区在用语和含义上,也不是很统一,但近十年左右,5S却越来越被世界范围优秀企业广泛认同和采纳,并且延伸出6S咨询等提法(通常为“安全”,也还有增加更多S的)。在中国台湾和香港等地区,有人将5S用语表达为“常组织,常整顿,常清洁,常规范,常自律”,并简称为“五常法”,也是一种很有特色的诠释。
同时,6S理论也体现了一种精益的思想,对于企业流程管理具有很强的指导意义。例如:某公司需要优化人力资源管理方面的流程。首先它必须清楚人力资源管理总共有多少流程、流程中有多少增值活动和非增值活动,即是“整理”;然后清楚哪有流程不需要做成流程,而是做成作业指导书,即是“整顿”;接着,为了节约成本必须去掉不增值的活动或是不重要的流程,即是“清扫”;为什么总是会发生“流程脱轨”?那就是没有形成标准化、制度化,即是“清洁”;当流程标准化及制度化后,并不是每个人都会按部就班的,再加上流程是一个持续改善工程,因此要求流程相关者具有高的素质,自觉遵守,自愿改善,即是“素养”;最后,如果真正按照流程来做的话,就很难会触犯到企业规范制度,即是“安全”。
流程6S咨询理论的内容
6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。
整理——让企业所有流程浮现出来
就如李开复讲到自己小时候的笑话:一天,李开复的父亲对他说自家鱼塘中有200多条鱼,他有点不信。于是就把池塘弄干了,发现实际鱼的数量还不到190条。那么,一般需要浮现出流程的哪些内容呢?
公司有多少个流程、流程中有多少个核心流程+支撑流程?
流程中的增值/非增值活动(增值/非增值的主要标准)?
流程中的风险点/关键问题点?
整理出流程拥有者/责任人、整理出流程相关表单/制度(流程清单)等?
6S咨询理论无论是应用到流程管理当中,还是具体的生产现场,其核心本质都是追求“用最低的成本取得最大的效益”,符合了管理的精髓。
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