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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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推行6S管理会涉及到企业方方面面的问题。在不影响生产的情况下着力做好6S管理。使得企业员工更问这个大家庭努力,不在拥有排斥的感觉。
实施6S管理的主要目的就是要保证在企业生产过程生产、办公环境整洁干净、安全舒适,减少企业生产过程中的浪费,提高员工的工作效率,为企业的整体发展创造一个坚实的基础。一流的优秀企业的产生就要有一流的管理,良好的6S管理方案是企业发展的重要手段,但是在实施的过程中要注意方法,注意细节的处理,注意方法,注意优化。6S管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动,其活动内容为“整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(safety)”。
现在以6S管理咨询中的整顿和整理来介绍:
自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的;制定「要」和「不要」的判别基准;要用的和不用的准确的分别开来。制订废弃物处理方法
在制造业的生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备一定要及时的清除,确保生产现场的整洁,不凌乱。
整顿-就是对要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别、物品放置必须指定位置,并加以标识、物品定位摆放的布置应符合安全、快捷、整齐、方便、易见、分类并充分利用空间的原则。
对生产、办公区域必需的物品要划定摆放区域,提出摆放数量及要求。生产车间、科室要按照规定要求,定制定量,明确标识,按照安全、快捷、整齐、方便、易见、分类并充分利用空间的原则,开展整顿工作。科学的管理,把握管理过程中要注意的相关事项,才能给企业的发展打好基础,很多的企业都通过在企业中举办6S咨询活动对企业的6S管理工作进行了解。
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