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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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我们可以体会到6S管理会促进岗位的活力。6S是些很基本的事项,经过积累,则能为工作岗位带来生气勃勃、充满活力的景况。6S管理工作是惬意的重点工作,是当前企业发展的一项必要。对于企业的6S推行工作拥有几点建议:
1、6S管理的应用及其相关活动,同企业的其他管理以及企业文化有直接关联,6S咨询管理最终是让每一个人都能参与企业的改善活动,这是维持企业竞争力的一个条件。然而,要让人人都能参与改善活动,则需要正确的组织气候或企业文化来配合,需要企业领导的远见和魄力,需要企业员工的理解和支持。从日常生活及工作中观察找出问题点,积小改善可以省大成本,进而使6S管理也成为企业文化的一个组成部分,长久发展。
2、6S管理的成效受限于:公司高层支持,一定的经费和人力的不断投入,同时不同企业由于运行模式、文化差异,可能效果会有差别,甚至相差很大,但一定是种瓜得瓜,种豆得豆,有什么样的过程就会有什么样的结果,不以目前绩效为满足,建立持续改善机制,保持持续改进应该是企业追求的长远目标。
3、6S管理是创新的产物,同样的道理,企业只有不断地改善和创新,才能走出自己的道路,要有任何事都有改善的可能,创新的想法,坚持和推行6S管理咨询,不但不排斥企业管理的理念和制度的创新,恰恰是为新的创新建立了稳定的基础和平台。6S管理是企业的一种基础管理方式,在6S管理得到制度化的实施后,应该进而延伸和搞好企业的其他管理模式和方法,比如质量管理、成本管理、ERP管理、六西格玛管理等,使之产生更直接、持久和广泛的效益。
4、企业所应用的许多管理方法,含义不同,但实施的基本流程、组织架构、步骤等有许多相似之处,可以参考使用本文给出的6S管理的基本流程。企业管理没有最好的方法,但有更好的方法,我们应该勇于改革,努力创新,追求企业管理的不断进步。
推行6S管理工作是当前企业工作的需要,做好企业的6S管理工作,是为发展奠定好基础。
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