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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
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现场6S管理中的定置管理研究是对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究,分析是否需要和可能用更先进的工艺手段及加工方法,从而确定生产现场产品制造的工艺布局和搬运路线。对公司工厂而言,通过设施布置优化设计,包括车间设备布局设计和物料搬运系统设计两个互相关联的内容,在设备布局设计中,主要是对设备、通道、场地,按照物流、人流、信息流的合理需要,做出有机组合和合理安排,在物料搬运系统设计中,主要则是对物料搬运的路线、运量、搬运方法和设备、储存场地等做出合理安排。6S管理工作是企业重要的现场管理工作,推行6S咨询管理工作是企业重要的发展内容。
1.主题内容与适用范围
1.1本制度规定了通过开展整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全活动,对生产现场、工作间、库房、休息间、办公室、工具箱、文件柜及特别物品的定置,实现文明生产,达到科学化、标准化和制度化。
1.2本制度适用公司各办公室、班组、生产现场及生活后勤场所的定置管理。
2.组织机构
2.1由6S推行委员会成员组成,并负责组织本公司职工进行定置管理的设计、组织、实施、调整,保证定置管理工作的顺利完成;
2.2各班组由部室负责人负责;在6S咨询管理中班组是定置管理工作的具体实施单位,负责完成定置管理的各项工作。
3.定置管理的原则
3.1定置管理要符合工艺要求,经过设计、调整生产现场的人、物、信息处于最佳状态,以满足工艺流程的需要;
3.2定置管理要以安全为前提,做到操作安全,物放稳妥、防护得力、道路畅通、消防方便;
3.3符合环境保护和劳动保护规定标准;
3.4定置管理要贯彻节约的原则,要因地制宜,利用现有条件,少花钱、多办事;
3.5定置管理的动态原则,定置物及场所要随着生产、经营的变化而变动。
4.定置管理的基本要求
4.1划清定置管理范围,实行定置管理责任制;
4.2物品摆放优化定位;
4.3与生产、工作无关的物品,一律不得摆放在生产、工作场所;
4.4制定室内物品平面定置图。
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