现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是6S管理运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把6S变成工厂的习惯。

　　管制存货水平（Controlsocklevels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。在推行6S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行6S咨询管量后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

　　整理环境（Clearupthearea）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。

　　整理储藏所（Organizestorageplaces）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（HowMany），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

 

　　全面清扫（Consolidateclearingprocedure）。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

　　把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardizeaspotlessworkplace）。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。

　　执行视觉管制（Implementvisualcontrol）。有批评才有进步，6S管理咨询也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根6S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行6S咨询具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。