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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
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6S管理被很多的企业实施着,实施6S管理工作也是我们企业生产管理活动的一件重要工作,为了维护6S管理工作在我们企业顺利推行,特制订本6S管理制度方案。
1范围制订本6S管理制度的目的是使企业生产现场和工作场地安全、整洁、明快,达到文明生产的要求。本办法适用于公司的生产现场。
2定义
“6S”过程——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,就是对现场的各种状态进行不断的整理、整顿、清扫、清洁、素养的活动。
“1S”整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的,必要的留下,不必要的清除掉。“2S”整顿(SEITON)——把留下的依照规定的合理位置放置,并明确标示。
“3S”清扫(SEIOS)——将工作场所清扫干净。
“4S”清洁(SEIKETSU)——维持上述成果。
“5S”素养(SHITSUKE)——“6S”每位成员养成良好习惯,遵守规则做事。
“6S”安全(safety)——安全生产是企业良好管理的体现
考核分——经营发展部《责任制考核办法》中规定的,生产现场“6S”考核所占的分值。
3职责
3.1制造部为生产现场管理的归口管理部门。
3.1.1全面负责6S咨询管理活动在公司内的推进工作。
3.1.2制定6S管理活动的内容及要求、标准,并根据公司发展的需求,不断修改和调整上述内容及要求、标准。3.1.3负责组织每月一次的巡查及相应的日常检查工作。
3.1.4每年组织一次总结评比工作,对成绩突出的单位给予表彰。
3.1.5负责检查、监督各生产单位及相关工作场地的现场管理工作,督促各项措施的落实。
3.1.6按月统计6S现场管理检查结果及考核意见,报公司经营发展部等相关部门。
3.2各生产车间负责本部门辖区内的6S现场管理工作。
3.2.1组织对员工的教育培训工作。
3.2.2组织员工参照本程序的内容及要求进行自查,对于有一定难度的改善项目必要时可制定详细计划,落实到相关人员进行整改。
3.2.3组织本单位的巡查及相关检查工作。
3.2.4组织完成制造部6S巡查指令要求的改善工作。
3.2.5对6S管理咨询活动的成果、提案进行奖励。
3.3经营发展部
3.3.1负责按《责任制考核办法》进行考核。
34.4各部门负责管好各自的职工,进入生产现场时,遵守生产现场管理规定。
4培训和资格
4.1本办法所涉及的相关操作人员,须接受本办法的培训。
5、工作内容
5.1基本要求
5.1.1生产现场除吸烟点以外的区域不准吸烟,厂区内禁止游动吸烟,违反者扣考核份40%。
5.1.2吸烟点应有明显的标识,设立烟灰盒,烟灰盒要定期清理,吸烟点区域内地面清洁,不得有烟头、烟盒、垃圾等,违反者扣考核份10%。
5.1.3工作场地清洁、整齐,通道畅通无杂物,地面无油污、无积水,垃圾、铁屑等定点摆放,每天及时清理,违反者扣考核份10%。
5.1.4垃圾、铁屑运送到生产区外指定存放地时,须放入区域线内,所经路线产生泄漏要及时清理干净,违反者扣考核份10%。
5.1.5生产所需的工艺装备、在制品、半成品、成品分区存放,摆放整齐,与生产无关的物品应及时处理撤离生产现场,违反者扣考核份20%。
5.1.5除装配车间外,各单位只能使用各自的工位器具,生产现场不得随便存放其它单位的工位器具,其他单位空置的工位器具按规定只能存放在指定位置,违反者扣考核份20%。
5.1.6装配车间对占用的工位器具应妥善保管,不得挪作它用,违反者扣考核份10%。
5.1.7在制品、半成品按区存放在相应的工位器具上,码放整齐并做好防锈处理,做好在制品、半成品的标识,现场不得出现无标识的在制品、半成品,违反者扣考核份20%。
5.1.8操作工操作时,做到轻拿轻放,避免产生磕碰伤,严禁抛、甩、扔等野蛮操作,违反者扣考核份20%。
5.2各生产单位应设置专职或兼职的现场管理员,负责监督检查本单位内的现场管理工作,落实整改措施。
5.3制造部现场管理员负责每天检查各生产单位的现场管理情况,提出改进措施,并督促措施。
5.4巡查及检查制度
5.4.1每月生产例会前一周,制造部组织一次生产现场范围内的巡查,参加巡查的人员可以扩大到各现场单位的负责人和公司领导。巡查时,接受巡查的单位负责人必须在场,未到场扣考核份20%。
5.4.2对巡查时发现的不合格项立即填写《6S管理活动改善指令单》,并责成不合格单位进行整改,生产单位拒绝接受的扣考核份100%,所开出的不合格项将列入《6S巡查不合格项通报》,在生产例会上通报,以督促各单位按期完成整改要求。
5.4.3各单位在接到本月的《6S推行改善指令单》后,应制定相应的整改方案和计划,填写《6S咨询管理活动改善项目管理表》,未填写的扣考核份20%。并在生产例会前两天报制造部备案。
5.4.4对本月以前提出的,目前未能按时完成的整改指令项目,应重新填写《6S管理活动改善项目管理表》与上表同时报制造部。对于整改完成项目,制造部应派专人进行确认。
5.4.5根据对整改完成项目的确认情况,制造部需每月填写一份《6S管理活动指令改善项目汇总评价表》,并在生产例会上通报评价。
5.5考核
5.5.1考核得分≥90分的不处罚,由责任单位对不合格项及时整改。
5.5.2考核得分≤90分的,按百分制每10分扣考核分10%,累计考核扣分到当月100%为止。要求责任单位对不合格项进行限期整改,制造部现场管理员负责复检。
5.5.3上月的整改项目未备案反馈的每项扣考核分10%,累计考核扣分到当月100%为止。
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