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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S管理看似简单的管理工作.但在企业推行6S管理活动的过程中,在整理、整顿及清扫前三个S推行中我们看到的确取得了一定的成绩,有了明显的改善。但很多企业相对与6S管理实施成功的企业仍有一定的差距。具体表现在以下几个方面:
1.激励机制欠佳
从前文我们可以看到,6S管理活动中激励机制是推行成功的强心针。公司在6S咨询推行的每个阶段都会组织评比打分,然后给通过的部门不论分数的高低统一颁发通过证书。这的确起到了一定的激励作用。但笔者认为单单只靠这一种单一的激励方式是远远不够的。
首先,通过的部门中还有优、良、差各个不同的水平。光凭一个证书是表面看起来大家都一样没有什么分别。而没有证书的部门也并不会引起他人的重视。
其次,对于忙于生产一线的工人来说有没有这个证书对他们没有什么太大差别。他们会觉得为了得到这一纸证书而花费精力搞6S不值。
第三,对于6S某阶段某部门未能通过,没有什么惩罚措施。我们说激励制度本身就应该是有奖有罚,不能只奖不罚,等于没奖。这样会大大挫伤员工的积极性,会产生搞6S与不搞没有什么分别的错误结论。
针对以上问题,笔者建议可补充一些激励手段。如在每次评比打分后用看板的方式公示出来。这样各个部门的推行结果的高低水平就会一目了然。提高大家的竞争意识。还可以设立其他的奖励措施,比如给推行完成好的部门工段发小奖品,或设立小额的基金,让未通过的部门付出罚金,以示惩罚。将罚金奖励给6S实施优秀的部门。这样可以提高各部门员工的集体荣誉感,将6S视为己任。
2.高层领导重视的程度还不够
一般情况下在推行6S的过程中,由公司总经理牵头自上而下的实施着6S。但总的来说很多公司的上层主管多数时间都忙于其他公务,外出开会等,对于6S的每个阶段的具体实施过程并没有全程跟踪。各部门在期间所取得的成绩和尚存在的问题都只能得到事后信息。那么从上层所做出的反映也相应滞后。虽然公司的6S推行小组及各部门中层领导都很重视6S咨询的整个工作,但是上级的滞后反映往往会在一定程度上打击这些人的积极性。
对此建议公司总经理每次参加6S周例会,对于各阶段某些闪光点要及时予以肯定,发现不良现象立刻叫停。无形当中便可大大提高整个公司对6S的重视程度。
3.推行手段及活动单一
很多公司在6S推行中的确下了一番功夫。但手段仅限于:6S培训、开会、检查、打分等方式。推行一年以来没有太大的突破,使员工对6S管理活动的兴趣越来越低。该公司应该才用多种手段宣传以及推行6S管理咨询:
(1)前面公司已经采用了摄影作战的推行技巧,那就应该将摄影进行到底。将推行以来各阶段的精彩照片制作成一个图片展,使每个员工都能看到身边现场管理点点滴滴的变化。
(2)大量制作并展出看扳。采用图表方式让员工看到推行6S的成绩以及差距。
(3)6S知识竞赛、6S演讲比赛等各种活动也可以提高员工对6S的关注度。
(4)在公司月报中开辟6S小专栏。各部门可轮流投稿,写身边的6S。
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