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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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如果在现场有什么地方未加整理,很乱,习惯称之为6S管理死角,这些还比较容易处理。但如果在人的观念习惯,也有这么一种“死角”,就不那么容易处理了,我称之为“意识死角”。推行6S活动要做到“形似而且神似”,就必须在工作现场不留“6S死角”的同时,在员工心也不留“意识死角”。
6S管理制度是监督企业6S管理咨询实施的一个法则。
一、目的
塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境,激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本,提升企业形象。
二、推行要领
(一)整理的推行要领
1、所在工作场所进行全面检查,包括看得到的和看不到的
2、制定要与不要的判定标准
3、清除不需要的物品
4、调查需用物品的使用频率,决定日产用量
5、制定废弃物的处理方法
6、每日自我检查
(二)整顿的推行要领
1、落实整理工作,规划作业流程
2、确定物品放置场所、方法与标示;
3、划线定位
(三)清扫的推行要领
1、建立清扫责任区,执行例行扫除,清理脏污;
2、调查污染源,予以杜绝;
3、建立清扫基准,作为规范;
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态,尤其目前强调高品质如电子、精密制造,更不容许有垃圾或灰尘的污染。清扫并不仅仅是打扫,而是品质控制的一部分,清扫是要用心做的。
(四)清洁的推行要领
1、落实前面3S的工作;
2、目视管理与6S咨询管理标准化;
3、订评审方法与奖惩制度;
4、高阶主管亲自选定一块样板;
(五)素养的推行要领
1、维持推动前面的6S至习惯化;
2、制定共同遵守的有关规则、规定;
3、制定礼仪守则;
4、教育训练(新进人员加强)
5、推行各种精神提升活动(早会、礼貌活动等)
三、要与“不要”物品的判定标准
(一)要
1、正常的设备、机器或电器装置;
2、附属设备(滑台、工作台、料架);
3、台车、推车、垫板、胶箱、垃圾桶;
4、正常使用中的工作、台面;
5、原材料、半成品及能回收的边角料;
6、使用中的样品;
7、办公用品、必须的清洁用品;
8、推行中的有用的文件、图纸、标示书。
(二)不要
1、不再使用的设备、工具和模具;
2、不再使用的办公用品、垃圾筒;
3、破垫板、纸箱、抹布、破烂框;
4、呆料或过期样品;
5、作废的文件、图纸、作业指导书等;
6、过期的海报、公告物、标语;
7、无用的提案箱、卡片箱、料架;
8、不再使用的配线、配管;
9、不再使用的手工用具;
四、6S活动责任
(一)经营6S责任
1、确认6S是公司管理的基础;
2、参加6S活动的有关教育训练和观摩;
3、以身作则,展示企业推动6S之决心;
4、担任公司6S推动活动之领导者;
5、担任6S活动各项会议主席;
6、仲裁有关6S活动检讨问题点;
7、掌握6S活动之各项进度与实施成效;
8、定期实施6S活动之上级诊断及评价工作;
9、亲自主持各项奖惩活动,并予以全员精神讲话;
(二)干部6S活动责任
1、结合公司的行动目标,学习6S知识、技巧;
2、负责部门内部6S活动宣传、教育;
3、划分内部6S责任区域;
4、依公司6S活动计划表,制定本部门活动计划;
5、分析和改善6S咨询活动中的问题点;
6、督导部属工作仪容、行为规范。
(三)员工6S责任
1、及时处理不要物品并集中规定场所,不可使其占用作业区域;
2、在规定的地方放置工具、物品,保持通道畅通、整洁;
3、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等的周围要时刻保持清洁;
4、物品、设备要仔细的放、正确的放、安全的放、较大较重的堆在下面;
5、不断清扫自己的责任区域,保持清洁;
6、积极配合主管的工作。
五、6S检查要点(办公室)
1、是否将不要的东西丢弃(文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报)
2、垃圾筒是否及时清理:
3、办公设备有无灰尘;
4、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开;
5、有无文件归档规则及按规则分类、归档;
6、文件等有无实施定位化(颜色、标记)
7、需要之文件是否容易取出,归位;
8、是否只有一个插座,而有许多插头;
9、办公室角有没有蜘蛛网;
10、桌子、柜子有没有灰尘;
11、公告栏有没有过期的公告物品;
12、管路配线是否杂乱,电话线、电源线是否固定得当;
13、抽屉内是否杂乱,东西是否杂乱摆放;
14、是否遵照规定着装;
15、中午及时下班后,设备电源有没有关好;
16、是否有人员动向广告牌;
17、有无文件传阅的规则;
18、会议室物品是否定位摆设;
19、有没有注意接待宾客的礼仪。
六、6S检查要点(生产现场)
1、物料架,模具架是否正确使用和清理;
2、作业台面是否整洁;
3、模具、治具、量具、工和等是否正确使用,定位摆放;
4、机器上有无不必要的物品、工具或摆放是否牢靠;
5、私人用品及衣物等是否定位放置;
6、手推车、小拖车等是否定位放置;
7、塑料篮、纸箱等搬运箱是否定位放置;
8、清洁剂等用品是否定位放置并标示;
9、作业场所是否予以划分,并标示场所名称;
10、消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放;
11、物料、成品、半成品是否堆放整齐;
12、通道、走道、是否保持畅通,通道内是否摆放物品(如电线、手推车)
13、不良品、报废品、返修品是否定置定位放置并隔离;
14、易燃易爆品是否摆放并隔离;
15、下班后,是否清扫物品,并摆放整齐;
16、制动开关有无设置隔离栏。
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