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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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做好6S管理工作需要进行各个部门的协调和有效有配合。6S管理者要把现场管理好,并且把现场存在的一些问题也要处理好,要有良好的协调能力,要使现场具有很好的生产秩序,不仅仅能在生产线上有领导的作用,而且能起到带头员工的的模范作用,处理问题时管理者必须要有良好的思想意识和辨别是非的能力对员工、部属以及上级反馈或提出的问题要及时、有效地给予准确、无误的处理和解答。
当员工遇到挫折,情绪发生变化时,基层管理者要给予关心,并做好他们的思想工作,使员工的思想观念和思想意识与公司的要求保持一致;当现场工作出现困扰时,现场的基层管理者要通过各种合理的方法尽快地进行协调解决,特别是员工之间为了工作发生争执解决不了时,现场基层管理者应主动了解原因,找出问题点,按照公司的要求,做出合理的处理,使之减少不必要的纠纷。
6S现场管理的基层管理者要有良好的配合度。现场的基层管理者要敢于承担责任,对上级安排的工作要积极、有效地进行配合,并要全力以赴、保质保量地完成工作任务。对于上级安排的生产任务,现场基层管理者必须按照生产指令带领员工高标准、严要求,按时、按质、按量去完成。当生产过程中出现异常情况时,现场基层管理者要和员工积极配合,妥善处理。提供员工学习的机会,其进行6S培训、执行力的培训以及工作技能方面学习。
若遇到自己解决不了的问题时,要及时汇报上级领导,对出现问题的原因做出解释,并能够提出自己解决该问题的方法和意见,在上级领导对此类问题做出合理的安排后,就要积极地去配合,按照要求去执行。对于日常事务性工作,现场基层管理者更应该主动配合上级领导去共同完成;部门之间涉及工作关系时,则要给予有效地支持,这样才能使现场工作中遇到的事务性问题通过大家的相互配合完成。
6S管理咨询基层管理者在现场与员工最亲近,在日常的生产过程中,基层管理者要多与员工、部属进行接触、沟通,经常关心他们的工作、生活,关心他们的思想、行为,给予他们自己最大的帮助。现场基层管理者要经常关心员工。只有对每个员工有了深入地了解,才能按照不同人的性格进行教育,也才能起到事半功倍的效果。同时还要多鼓励员工,调动他们的工作积极性,使其不断发挥潜能为公司做出更大的贡献。
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