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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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5S管理工作是由日本企业传过来的一种方法,推行5S管理工作能使得企业的现场管理得到改善。
参观日本的工厂,都会有这样特别的印象:厂外的环境花草、通道、汽车的排放,可说是整整齐齐,井井有条。而进入厂内,无论是办公场所,工作车间、储物仓库,所看的都是亮丽整洁,员工井然有序地工作,物品也井然有序地流动。而这样的生产现场生产效率高,生产出来的产品品质高、成本低。这一切都是正是5S管理的功劳。
5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识:
第一、实施5S有利于获得顾客、员工的认可,从而提升企业形象人们对于干净整洁的工才有信心,乐于下订单并口碑相传,成为其它企业学习的对象。
第二、有助于提升员工归属感5S管理的实施,使得人人变成有素素养的员工,员工感到有尊严,有成就感,对自己的工作易会出爱心与耐心。
第三、企业安全生产有保障,5S管理是安全生产的有力保障,宽广明亮视野开阔的现场,货物一目了然,遵守堆积限制,危险之处也一目了然。
第四、效率与效益的提升,5S管理能提高企业效益,降低很多不必要的材料以及工具的浪费,减少寻找的时间浪费,能降低库存,提高效率。
第五、品质有保障,品质保障的基础在于做任何事都在仔细认真不马虎,5S管理本身就是去除马马虎虎,这样品质就会有保障。
此外,5S管理活动的推行的与其它管理活动也直接关联。5S活动也是企业全面生产管理TPM管理的前提,是全面品质管理TQM的第一步,也是ISO9000有效推行的保证基础。ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行与生产现场管理水平与生产现场的状况有很大的关系。通过5S管理活动,从现场管理着手改进企业“体质”,则能起到事半功倍的效果。
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