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精益生产名词解释(三)

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2011-03-27 20:12     浏览次数:

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  Set-based Concurrent Engineering (多方案同步进行的开发工程)

  在产品开发项目初期,首先研发出多个设计方案,并制造原型产品,将各产品性能都进行比较之后,才开始

确定最终设计方案。

  根据Toyota和Denso的实践经验,这个过程需要有实质性的组织学习。从整体来看,这个过程比那些基于单

一方案的系统时间短,成本低。

  但在开发过程的初期,就选定一个设计方案,而通常的结果都是——错误的开始、修改设计项目失败乃至于

最少的回收。

  Set-Up Reduction (减少转换时间)

  减少由生产一种产品,转换为另一种产品的换模时间.

  减少转换时间的五个基本步骤是:

  1. 测量目前情况下的总安装时间

  2. 确定内部和外部工序,计算出每个工序所用时间

  3. 尽可能的把内部工序转化为外部工序

  4. 减少剩余的内部工序所花费的时间

  5. 把新的程序标准化

  参见:Changeover(换模),Single Minute Exchange of Die(SMED) (1分钟更换模具)

  Seven Wastes (七种浪费)

  Taiichi Ohno把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别:

  1. 过量生产:制造多于下一个工序,或是顾客需求的产品。这是浪费形式中最严重的一种,因为它会导致其

它六种浪费

  2. 等待:在生产周期中,操作员空闲的站在一旁;或是设备失效;或是需要的零部件没有运到等

  3. 搬运:不必要的搬运零件和产品,例如两个连续的生产工序,将产品在完成一个工序后,先运到仓库,然

后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻,以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序

  4. 返工:进行不必要的修正加工,通常是由于选用了较差的工具或产品缺陷而导致

  5. 库存:现有的库存多于拉动系统所规定的最小数量

  6. 操作:操作员所作的没有增值的动作,例如找零件,找工具、文件等

  7. 改正:检查,返工,和废品

  参见:Changeover(换模),Set-Up Reduction(减少转换时间)

  Single Minute Exchange of Die (10分钟内更换模具)

  在尽可能短的时间里,完成不同产品需要更换模具的过程。SMED所提到的减少换模时间的目标是十分钟之

内。

  Shigeo Shingo于20世纪50年代到60年代之间,发展了他对减少换模时间的最重要的认识。那就是把只能在

停机时进行的内部操作(例如放入一个新的模具)以及可以在机器运转时进行的外部操作(例如把一个新的模具送到

机器旁)分离开来,再把内部操作尽可能转换为外部操作。

  参见:Changeover(换模),Set-Up Reduction(减少安装时间),Shingo。

  Spaghetti Chart (意大利面条图)

  按照一件产品沿着价值流各生产步骤路径的所绘制的图。之所以叫这个名字,是因为大批量制造路径非常复

杂通常看起来像一盘意大利面条。

  参见:Material Flow(物料流)。

  Standard Inventory (标准库存)

  为保证能够平顺的流动,而在每个生产工序间存放的库存。

  标准库存的大小,取决于下游工序需求的大小(产生缓冲库存的需求),和上游的生产能力。好的精益实践,

会在降低下游的需求,并提高上游的生产能力之后,再确定标准库存,并且持续的减少库存。不认清需求和生

产能力,就盲目的减少库存,可能会导致不能及时交货而让顾客失望。

  参见:Inventory(库存)。

  注意:图中三角形所代表的标准库存的大小,与从右边顾客传来的订单流的变化量,以及从左边供应商传来

的材料流的可靠性,都是成比例的。

  Work (工作)

  与制造产品相关的活动。可以把这些活动划分为三个类别:

  1. 增值工作:制造产品所需要的直接的动作,例如焊接,钻孔,以及喷漆

  2. 附加工作:操作员为了制造产品所必须进行的,但是在顾客看来,又不是创造价值的动作,例如,伸手去

拿工具,或卡紧夹具

  3. 浪费:不创造价值而且可以被消除的动作,例如要走动才能取一些应当放在可及范围之内的零件

  Value Stream Mapping (价值流图)

  表示一件产品从订单到运输过程,每一个工序的材料流和信息流的图表。

  可以通过在不同的地点,及时的绘制价值流图,来提高大家对于改进机会的认识。下面的图示是一张当前状

态图,它根据产品从订单到运输的路径,来确定当前状况。

  可以通过未来状态图,绘出从当前状态图中发现的可改进的地方,以便将来能够达到更高的操作水平。

  大部分情况下,通过精益方法来绘制一张理想状态图,可能会更容易显示出改进机会。




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