精益生产方式的核心思想之一，就是要尽量使工序间的在制品数量接近于零，也就是强调生产同步化。
　　一．个别效率与整体效率
　　二．“一个流”生产
　　生产同步化的目的是尽量使工序间在制[品数量接近于零。
　　1．什么是“一个流”生产
　　是指将作业场地、人员、设备（作业）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品防置场地及入箱包装的作业。
　　方式有：水平布置垂直布置“U”形布置
　　2．“一个流”生产的8大要点
　　⑴单件流动
　　•避免以批量为单位进行加工；
　　•应逐个完成零部件在相关工序上的加工。
　　⑵按加工顺序排列设备
　　•放弃按类型的设备布局，按工序排列设备；
　　•避免“孤岛”设备，尽可能使设备的布置流水线化（Inline）。
　　⑶按节拍进行生产
　　•生产并不是越快越好；
　　•过快会导致“库存浪费”；
　　•按客户的需求，适时、适量、适物；
　　•必须按事先计算的节拍进行生产；
　　•在制品就像河中的小船，没有阻碍地、非常平稳地顺水流动。
　　浊流的生产现象全体效率个别效率
　　⑷站立式走动作业
　　•实施站立式作业是实现“一个流”的基础。
　　走动作业
　　⑸培养多能工
　　•将设备连起来，但一人只操作一台设备的方式也是“一个流”生产。不过这样无法实现“少人化”，因为每台设备总要有人操作；
　　•培养多能工，即一人能操作多台设备（或多个工序），才能按生产量的变化随时进行人员增减。
　　⑹使用小型、便宜的设备
　　•大型设备对流水线化是致命的；
　　•高速的通用设备也是不合适的；
　　•在不影响的前提下，越便宜越好。
　　多种少量复数流水线（多条短小的生产线）
　　机器设备的需求，也应改变成小型化，速度不快，但品质很稳定，故障率也低，才是较好的机器设备。
　　⑺“U”形布置
　　•按加工顺序排列设备
　　•直线布置不好，因为加工完成返回起点时存在“步行的浪费”；
　　•应按“U”形或“O”形排列。
　　“IO一致”的原则：将生产的投入点（Input）与完成品的取出点（Output）的位置尽可能靠近才好。为了达到“IO一致”的原则，生产线的布置就排成像英文字母的U字形，所以称之为U形生产线。
　　⑻作业标准化
　　•进行作业标准化
　　•定期检查
　　要能做到多能工化，就必须先力求将机械标准化，以便任何一位作业员都有能力操作机械。作业方法也需彻底地标准化，消除特殊作业及例外作业，将多能工化作为工厂的首要目标，一致推行。
　　专用设备，设定专人，最大限度地利用此设备作业。
　　针对某工序存在的问题，开发一些小型简易的辅助设备，提高生产效率。
　　三．缩短作业切换时间
　　作业切换时间：前一品种加工结束到下一种加工出良品的这段时间。
　　1.作业切换时间的形态
　　类型1：模具、刀具、工装夹具的切换
　　类型2：基准变更的切换
　　类型3：组装生产之零部件、材料的切换
　　类型4：制造前的一般准备作业
　　2.作业切换时间的构成分析
　　⑴内部时间必须停机才能进行的作业切换时间，及为保证品质所进行的调整、检查等所需时间。
　　⑵外部时间即使不停机也可进行的作业切换时间，如模具、工夹具的准备、整理的时间。
　　如此一来，减少内部时间就能减少设备或流水线的停止
　　3.缩短作业切换时间
　　⑴迈向快速按的三个阶段
　　阶段1：传统切换
　　数十分钟~一整天
　　阶段2：个位分钟
　　10分钟以内
　　阶段3：瞬间切换
　　1分钟以内
　　⑵缩短切换时间应考虑的课题
　　①明确问题发生的原因
　　•作业方法上的问题（作业顺序、方法、作业者技能）；
　　•工装夹具上的问题（工装夹具的形状、机构、精度）；
　　•设备精度上的问题（必须维持的精度、精度与调整的关系）；
　　•技术上的问题（技术上有必要进行改善的地方）；
　　•作业管理上的问题（如何评价）
　　②作业标准化
　　•有标准，但没有彻底执行；
　　•没有标准化
　　③研讨调整方法与实现“一弹良品”
　　所谓“一弹良品”，是指无须试做，切换作业后生产出来的就是良品。
　　⑶缩短切换时间的步骤
　　步骤1：对切换作业进行分析
　　•切换作业时，做了些什么操作；
　　•什么操作花费时间。
　　在进行记录与分析时，注意以下问题：
　　•每次进行切换作业，所花时间都有不少差异。
　　•切换作业的方法或顺序是否因人而异、因心情而异。
　　•是否有较多的卸螺帽、拧螺栓的作业。
　　•这项调整工作是否只有1个人（极个别人）能做。
　　应该事先准备或确认的工作是什么？
　　•必要的工装夹具；
　　•计测器、模具的放置场所；
　　•必要的零部件总类、数量等等。
　　按照“三不”原则进行确认：
　　•不寻找（物品、工具、零件）
　　•不移动（设定放置台、放置场所，不需二次移动）；
　　•不乱用（不使用标准以外的工具）。
　　步骤2：讨论外部与内部作业
　　①明确作业名及顺序
　　•设定外部作业名及顺序
　　•设定内部作业名及顺序
　　②研讨作业的有效性
　　•某些作业排除的可能性
　　③研讨作业方法的有效性
　　•现作业方法是否适当
　　•是否变动因素较少
　　•作业上有无困难
　　•改善的要点是什么
　　•作业方法是否统一
　　•作业要点是什么
　　④研讨作业顺序
　　•现作业顺序是否良好
　　•顺序变换的必要性
　　•实施并行作业的状况如何
　　⑤研讨作业分担
　　•作业范围的分担
　　•人员的配备
　　步骤3：内部时间变为外部时间
　　•猛一看是内部作业的部分，也许可以转化为外部作业
　　•仔细观察所有内部作业，尽可能地转化为外部作业。
　　①成套安装
　　②工装夹具、计测器共通化与瞬间切换
　　③排除调整
　　④使用特种工装
　　步骤4：缩短内部时间
　　•是否还有紧固螺丝的作业
　　•是否只需拧一圈即可
　　•能否采用不用螺丝的插入方法
　　•能否废除调试作业
　　•能否将前后工序改为并行作业
　　①固定方法
　　②并行作业
　　③最适人数的设置与作业分担
　　•一个作业几个人做其效率最高
　　•作业的分担及组合如何设定
　　•设定最适人数与作业分担
　　步骤5：缩短外部时间
　　•彻底实行5S，尤其是整理、整顿；
　　•专用工具车、台车；
　　•必要时设定切换专用工具。
　　⑷缩短切换时间的法则
　　法则一：平行作业
　　法则二：手动，脚勿动
　　法则三：使用专用的工装具
　　法则四：与螺丝“不共戴天”不共戴天之仇，必去之而后快。
　　法则五：不要取下螺栓、螺丝
　　法则六：基准不要变动：调整也是一种浪费，不是必要动作。
　　•内部作业转外部作业
　　•不要拆卸整个模具
　　•模具的高度标准化
　　•使用样板
　　•取消刻度式或仪表式的读取数值方式
　　法则七：做好事前准备
　　•标准化
　　•设置换模专用台车
　　法则八：能简则简
　　四．制定生产节拍（又称线速）
　　生产节拍=一天正常生产时间/一天所需生产数量
　　只生产必要的产品及数量
　　精益生产强调生产能力适应生产量的要求，因此，按生产需要某些设备出现停顿是允许的。
　　同步化生产中的另一个重要概念是生产节拍（ｔａｃｔｔｉｍｅ）。所谓生产节拍，是指生产一个产品所需的时间，即一天的工作时间除以一天所生产产品的数量。这里一天的所需生产数量是根据生产计划来确定的，而生产计划是基于市场预测和订单情况制定的。因此，每天的生产数量并不是一定的，而是不断变动的。
　　在传统的生产管理中有一种观念：由于机器设备的造价较高，成本折旧费也很高，所以为了避免损失，应尽量让设备的开工率接近100%，即想方设法使生产量适应生产能力。而在JIT生产方式中则认为：如果为了提高其利用率而生产并不需要的产品，这些过剩产品所带来的损失更大。因此，最重要的应该是“只生产必要的产品”。