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浅谈TPM管理

来源:    发布时间:2012-11-30 09:40     浏览次数:

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  一、TPM介绍
  TPM的意思就是“全员生产维修”,英文翻译TotalProductiveMaintenance。这是日本在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“全员参与”与“生产维修”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。在中国,由于国情不同,对TPM的理解一般是:利用包括设备工程师、管理员、维修工,特别是操作者在内的生产维修活动,提高设备的使用、安全等综合性能。
  二、TPM的特点
  TPM有三个特点,即全效率、全系统和全员参加。
  1.全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
  2.全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即事后维修、预防维修、改善维修、维修预防、生产维修等都要包含。
  3.全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组(班组)活动。
  现阶段,国内的很多企业,特别是一些小型的私营企业的管理模式,恰恰与TPM的这三个特点背道而驰。它既没有设备寿命周期费用评价也不会去考虑设备综合效率;生产维修的方法基本上是出了故障再修,不坏不修的事后维修法;设备使用维修也没有合理的统一协调,设备使用人员只顾加工生产,维修人员只管维修设备,操作者也没有良好的班组教育。这一系列的问题,形成设备频坏、产品“量”“质”上不去的恶性循环,随着时间的积累,发生设备事故的可能性也在提高,这是企业都不愿看到的。
  三、TPM的目标
  巧合的是,那些企业没做到、而又盼望去做的,恰好是TPM的目标,可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
  (一)停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产流程发生困难,造成资源闲置等浪费。我公司也面临着这样的困难:现在我公司设备很大一部分都是“单兵作战”,一旦发生计划外的停机,不但造成此工序无法顺利完成,也会造成后道工序的延误,同时前道工序的工件不断累积,造成场地拥挤、资源闲置等问题。但是计划内停机时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
  (二)废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键,环环相扣,突出了“人”这个因素在这里的重要位置。
  (三)事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害和财产损失,严重的可能会“机毁人亡”。
  (四)速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,产量自然下降;或者是保养不当,设备使用过程中出现较以前容易发热、易损件更容易损坏等情况,设备需频繁停机保养,造成速度损失,产量下降。
  四、如何实现TPM的目标
  如何做到TPM的这四个目标,我个人认为要抓住“人”、“机”、“法”、“环”这四个要素。
  (一)“人”分为两部分:
  1.提高工作技能:不管是操作工、机修工、设备管理员还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。
  2.改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。
  这两点缺一不可。这里的“人”好比是一台电脑,工作技能是硬件,精神面貌是软件,再好的电脑硬件如果不升级,也会被淘汰的,就像我们的技能总有满足不了的时候;而软件需要装上一个能时常更新的杀毒软件,时刻防止病毒的入侵,就像我们要时刻保持清醒的头脑一样。
  (二)“机”就是我们TPM的对象,即设备。设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此,对于像公司这些非设备制造类企业来说,只需要在设备选型、安装、调试及试运行阶段,尽可能的找出这些隐藏的问题,保证设备不输在起跑线上。
  (三)“法”是四个因素中最关键,也是最难的一个要素。主要是制定目标,落实各项措施,步步深入开展工作。像公司这种公司体制比较健全的企业,都可进行如下四方面的工作:
  1.制定提高设备综合效率的措施:成立各专业项目小组,小组成员包括管理者、技术员、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备,抓住典型总结经验,起到以点带面的作用。
  2.建立自主维修程序:首先要克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,要帮助操作工树立起“操作工能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。首先,设备初始清洁,如清理灰尘,搞好润滑,紧固螺丝。其次,制定对策,比如如何防止灰尘、油垢污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难等。第三,逐台设备,逐点建立合理的清洁润滑标准。第四,按照检查手册(或使用说明书)检查设备状况,由小组长引导小组成员进行各检查项目。第五,建立自检标准,按照自检表进行检查,并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。第六,制定各个工作场所的标准,如清洁润滑标准,运行数据记录标准,工具、部件保养标准等等。最后,达到操作工自动、自主维修的目的。
  3.做好维修保养计划:维修保养计划指的是维修部门的日常和年度维修保养计划,这要和小组的自主维修活动结合进行,并根据小组的开展情况对维修保养计划进行研究与调整。
  4.进行操作和维修技能的培训,培训是一种多倍回报的投资,不但要对操作人员的操作技能进行培训,而且也要对他们进行维修技能的培训。培训要对症下药,因材施教,有层次地进行。
  (四)“环”即改善操作环境。企业通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设备的设置调整时间缩短。
  五、开展TPM活动的意义
  一个企业可以有能力出众的工程师,可以有技术精湛的维修师傅,但是“一根筷子易折,一把筷子不易折”这是千古不变的道理,开展TPM(全员生产维修)活动可使企业获得良好的经济效益,可使企业充分发挥设备的生产潜力,可使企业树立起良好的社会形象,并增加企业在市场中的竞争力,保证企业可持续发展。

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