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TPM课程培训

来源:    发布时间:2012-11-30 09:08     浏览次数:

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  1、设备管理
  1-1设备管理概述
  设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体,分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是:建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。
  1-2设备管理的形成与发展
  设备管理从产生至今,经历了三个不同的发展时期:
  第一时期:在工业革命初期,加工规模小,设备简陋,设备的维修一般由操作工负责,并无专门的设备管理。
  第二时期:上世纪初,随着工业化的不断普及,机械作业逐步替代手工作业,它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后,美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
  第三时期:随着设备构造的日益复杂,先进设备的维护越来越困难,其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量,加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等,几方面因素导致设备维护成本不断增加。
  为了解决这些问题,先后经过了“事后保全BM”“预防保全制度PM”全CM”“保全预防MP”
  事后保全BM:即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
  预防保全制度PM:通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的。
  改良保全:通过对设备的改进,以减少故障的发生,或简化对故障进行检查和修复,以延长设备寿命的改善活动。
  保全预防:从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制,其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。
  最终,将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全”,从此出现了设备管理的科学方法,这就是TPM的雏形。
  1-3设备管理的主要内容
  1.前期管理2.台帐管理3.工模夹具4.备件管理5.保全计划管理5.操作和维护管理(日常使用和点检保养)6.故障分析、维修质量管理与档案管理7.设备运行指标管理8.技术管理和设备改良9.经济管理
  1-4传统设备管理的劣势
  在传统的设备管理模式中,往往是等待有明显迹象表明设备性能变差,设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修;或根据规程已经到了大修期限,才组织大修。这样就存在以下问题:
  1、其运转情况无法准确统计。
  2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度,导致设备维修费用升高。这样做的结果,首先是设备停止运行,影响了正常生产,其次是带病作业会造成部件损坏加剧,到了维修时,甚至会造成必须更换整套设备的地步,使得维修成本巨增;
  3、维修工作被动,存在走动浪费,变成“头痛医头,脚痛医脚”,工作紧张,备件消耗多,设备稳定性差。
  2、TPM的产生及其演进过程
  2-1三种设备维护模式
  响应型维护:这是一种表面看上去很省钱的方法,工厂不需要日常的维护工作,只在设备出现故障时,才进行维修或更换。其实,这种维护处于被动状态,一旦发生故障,会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要,或价格便宜、容易购买的设备。
  预防型维护:按照预先制定的计划,周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障,延长其使用寿命,但因没有考虑设备的现状,仅根据预定的计划进行定期维护,导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备,可根据设备的类型、性能、规格和运行情况,定期进行维护。
  预测型保全:通过对设备运行情况的监测,可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全,避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高,特别是在前期实施过程中,维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。
  据统计,在未推行TPM的工厂里,其维护成本中约50—60%都是不必要的支出,花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。
  几乎一半的维修活动属于“响应性维护”,而此类维修成本比预测型维护高近10倍。
  25%的维修活动属于预防型维护,而此类成本比预测型维护高5倍。
  据统计,在工厂推行TPM后,维修费可降低30%,停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初期,设备备件库存成本就可以降低10—30%。
  2-2建立TPM管理体系
  1.TPM管理体系是一种全过程的系统管理。它强调对设备的一生(从选型、使用和报废)进行管理,认为设备的前期管理(指设备投入生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理)与后期管理(指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理)密不可分,二者同等重要,决不可偏废任何一方。
  2.TPM管理体系是一种全方位的综合管理。它强调设备管理工作有技术、经济、组织三个方面的内容,三者有机联系、相互影响。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。
  3.TPM管理体系是一种全员参与的群众性管理。它强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事情,企业中的所有与设备有关的部门和人员都应参与其中。

TPM管理体系
TPM管理体系


  2-3TPM的含义
  TPM定义:全员参加的生产维修(TPM:TotalProductiveMaintenance)
  全员参加:
  1、从企业最高领导到生产第一线的作业人员
  2、深入到与设备有关的一切部门中去
  3、依靠小组管理活动,来推进和开展TPM
  把设备的一生,从设计到报废的全过程,作为管理的对象,确立起总的体制和全面的内容。
  把设备的综合效率提高到最高,以充分满足生产(质量、数量、交货期、服务、成本)的需要。
  2-4TPM的目的
  TPM的首要目的:就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。

TPM的曲线图
TPM的曲线图


  2-5TPM的效益
  P:减少故障停机(1/10—1/290)、提高生产率(2倍)、提高计划达成率、缩短生产周期
  Q:降低不良品率(1/10)、提高产品质量(缺陷率为1/10)
  C:减少人工费、节省维修成本和制造成本(50%)
  S:改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性(实现零灾害)
  M:增强市场意识、提升员工士气(提案数量上升5—10倍)、树立企业形象
  2-6新TPM的八大支柱

新TPM的八大支柱
新TPM的八大支柱
新TPM的目的、要点
新TPM的目的、要点

 

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